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Erste Formgebung

Auch wenn mir die Arbeitsreihenfolge nicht ganz klar ist, habe ich mich an die Anleitung gehalten und das Boot als nächstes nochmal umgedreht, um die Stöße auch von außen zu laminieren. Hierfür musste zunächst der Bug auf 50mm Radius abgerundet werden. Angezeichnet habe ich mit einer Pappschablone und dann hab ich grob die Stichsäge angesetzt. Komisches Gefühl, mit der Stichsäge freihand am Boot rumzuschnippeln! Weil das Okoume so weich ist, ging es danach ganz leicht, mit Raspel und 120er Schleifpapier eine schöne Rundung zu formen.

Mühseliger war es da, die Knicke zu schleifen. Denn zum einen Stand die Bodenplanke auf der Steuerbordseite weit über die Seitenwand über und ich musste den Überstand samt angespachteltem Epoxy runterschleifen ohne dabei eine Delle reinzuschleifen. Und zum anderen war das Epoxy, mit dem ich die Löcher der Kabelbinder zugemacht hatte, gesackt. In jedem dieser Löcher war jetzt also eine schöne glänzende konkave Oberfläche, die ich mühselig mit der Hand anschleifen musste, damit die nächste Schicht Epoxy drauf hält. In dem Zuge habe ich dann auch die Schrauben aus den Stringern gedreht und war sehr froh, dass mir keine abgerissen ist.

 

Auf die Stöße kam wieder Glasband, wobei ich die Dellen in den Kabelbinderlöchern erst mit angedicktem Epoxy gespachtelt habe und es dann in klares Epoxy gelegt habe. Da es Außenkanten sind, die ich eh schleifen muss um die Anschlüsse von Glas zu Holz zu glätten spare ich mir das Abreißgewebe drauf. Das war ein Fehler, zumal ich mich schon während des Laminierens fragte, ob das Epoxy wohl weniger läuft und besser im Glasgewebe bleibt, wenn Abreißgewebe drauf ist. Wie gut es gewesen wäre ahne ich, als ich das Gewebe innen im Boot von den Stößen reiße, denn dort ist der Übergang von Holz auf Glas nahezu fließend und keine abrupte Kante, wie es jetzt von außen der Fall ist.

Aber unabhängig vom Gewebe und den Tropfnasen macht mir die Rundung des Bugs zu schaffen. Es sollen zwei Lagen Glas drauf, die jeweils leicht nach links und rechts versetzt sind. Dabei wird dann aber jeweils der Überstand über die Kante so klein, dass sich das Glas nicht mehr ans Holz anlegt, sondern schön nach oben absteht. Ich beklebe also einen Holzklotz mit Paketklebeband und drücke damit das Glas auf den Bug. So ganz hat es dann leider doch nicht geklappt und ich werde später noch eine Lage drauf legen, wenn ich den Rumpf von außen fertig mache.

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Spachteln, spachteln, spachteln

Irgendwann im April wurde es dann auch wieder wärmer und ich konnte endlich die Hohlkehlen fertig ziehen. Dabei habe ich am Bug auch die ersten Kehlen gezogen, die sichtbar bleiben werden. Und sie sind schön geworden! Die ganzen Schraub- und Kabelbinderlöcher in den Spanten habe ich dabei auch zugemacht. Schwierig war das im Bug, wo die Löcher in der Mittelrippe noch offen waren, aber nicht viel Platz für den Spachtel war.

Als nächstes kamen dann die Stöße zwischen den Planken dran, die ich mit angedicktem Epoxy gespachtelt und sofort mit je einer Lage Glas laminiert habe. Und weil es sich in den Ecken so schlecht schleifen lässt, kam Abreißgewebe drauf. Leider habe ich es nicht ein paar Tage später runter gerissen. Zwar ging es auch nach einigen Wochen prima runter, aber zu sehen wie es danach aussieht, hätte beim Laminieren der Stöße von außen geholfen.

Frühling, wo bist Du?!?

Kaum hatte ich mich beim Hohlkehlenziehen warm gelaufen, wurde es auch schon wieder zu kalt für Epoxy. Obwohl es also schon April ist, mache ich darum mit meinem Winterprojekt, den Foils, weiter. Die geleimten Bohlen müssen dafür profiliert werden und nach einem Tipp aus einem anderen Blog stand fest, dass ich es mit einer Oberfräse versuchen will, die ich auf einem Schlitten gerade über die Bohle führen kann. Da H. –  wie schon bei der Helling – der festen Überzeugung ist, dass so eine Schlittenkonstruktion krumm und schief wird wenn man sie aus Holz baut, musste zwingend ein Metallbau her. Während er tüftelte und schweißte, kümmerte ich mich um die Frage, wie ich denn das Profil vom Papier gut auf die Bohle übertragen bekomme. Klar, eine Kopie des Plans war schnell gemacht und das Profil damit auf die Stirnseite der Bohle zu übertragen wäre ein Kinderspiel. Aber dann hätte ich den Fräser per Augenpeilung auf die richtige Höhe einstellen müssen, was selbst mir dann doch zu ungenau erschien. Stattdessen habe ich also die Profilform auf ein Stück 10 mm Sperrholz übertragen und es mit der großen Schleifmaschine in Form geschliffen. Diese Form wurde dann auf die Stirnseite der Bohle geschraubt und beschert mir einen feinen Anschlag für den Fräskopf.

Bevor es dann losgehen konnte, habe ich das Schlittengerüst und die Bohle in waage ausgerichtet und gründlich fixiert. Dieser Satz klingt recht banal, es hat aber eines halben Tags hantieren mit Wasserwaaage und Schieblehre bedurft, bis die Bohle so lag, dass ihre Mittellinie überall den gleichen Abstand zum Schlitten hatte. Ich habe die Mittellinie zum Ausrichten genommen, weil beide Oberflächen ja nach dem Leimen etwas uneben waren, was ja dann später weggefräst wird.

Und dann ging es los, Fräser auf den Schlitten setzen, Frästiefe einstellen und Schicht für Schicht das Schwertprofil aus dem Holz herausarbeiten. Der Trick mit dem vorgesetzten Profil, auf das ich den Fräser aufsetzen kann hat super funktioniert und das Schwierigste an der Arbeit war tatsächlich überhaupt zu verstehen, wie die Fräse funktioniert. Wie rum dreht sich der Kopf? Wo nimmt er dann das Holz ab? In welche Richtung arbeite ich also am besten? Und wie stelle ich die Höhe des Fräsers ein??

Nachdem ich den Bogen raus hatte, musste ich nur noch konzentriert arbeiten. Denn natürlich ist die Stahlbauweise nicht die Lösung für alle Schiefen-Probleme. Wenn man etwas drückt, biegt sich der Schlitten nämlich durch und Schwups hat man unterschiedlich tief gefräst.

Aber irgendwann war die erste Seite dann soweit profiliert, dass bis zur Mittellinie nur noch dünne Stege rechts und links dran waren. Ich habe die Gelegenheit, dass das Schwert durch die seitlichen Auflagen noch stabil und gerade liegt, genutzt um den Mittelteil schonmal zu schleifen. Oh wei ist Esche hart! Das Profil wirklich glatt zu schleifen wird noch einige Zeit dauern.

Aber erstmal ist die zweite Seite dran.

 

Kleb Dich schön

Planmäßig sollen sie Spanten lediglich mit Hohlkehlen an die Planken geklebt werden, aber für das Sorgenkind vorne links reicht das sicher nicht aus. Da lege ich in die Hohlkehle noch Streifen vom Glasband und tränke es mit klarem Epoxy. Leider kann ich die Hohlkehle nicht durchgängig machen, weil die Tampen ja noch alles in Form halten. Aber damit ich mir für die Anschlüsse keinen Wolf schleifen muss, lege ich Abreißgewebe drauf. Es ist mein erster Versuch mit Abreißgewebe und ich bin sehr gespannt. H. hatte damit in der Friendship experimentiert und war nicht sehr beeindruckt.

Das restliche Epoxy verwende ich um mich an Hohlkehlen an den anderen Spanten und den Stringern zu versuchen. Am schwierigsten ist dabei die Koordination von Epoxy-Behälter, Pinsel, Spachtel und Spatel in einer Hand, während ich mit der anderen arbeite. Aber irgendwann habe ich ein System raus, lege den Pinsel weg und streiche das Epoxy direkt mit dem Holzspatel auf. Mit seiner runden Kante ziehe ich dann die Hohlkehle und danach nehme ich das überschüssige Material mit dem Spachtel runter.

Leider ist es bei einem Teil der Hohlkehlen dank eines Gewitters so duster, dass ich zum Teil übersehe, wo noch Epoxy auf dem Holz ist. Die Wülste werden mir später beim Schleifen Freude bereiten. Aber alles in allem bin ich ganz zufrieden und denke, dass ich mit dem System später auch an den Stellen Hohlkehlen hinbekomme, die sichtbar bleiben.

InnenLamiHohlkehlen3k

Und das mit dem Abreißgewebe hat auch relativ gut geklappt. Nach 24h ging es gut runter zu reißen und es hinterließ wie geplant eine schöne angeraute Oberfläche. Allerdings lag es nicht überall an, sondern ist im Knick zwischen den Planken hochgekommen. Das anzuschleifen hat keinen Spaß gemacht, zumal ich dabei auch Glasgewebe mitschleifen musste. Es musste also der gesamte Arbeitsschutz her und mein Pulli hat hinterher in der Sonne hübsch geglitzert.

Umgedreht

Meine Helling ist ja nicht die vorgesehene Helling, darum funktioniert auch das Umdrehen nicht wie vorgesehen. Aber in dieser gutausgestatteten Werkstatt finden sich sogar Pratzen, die auf Böcke montiert und mit Lappen gepolstert eine super Auflage für das Boot kielunten liefern.

Bevor ich es von der Helling losschraube, klebe ich noch die selbstbau Schraubzwingen fest, damit bloß nichts verrutscht, während wir das Boot drehen. H. fasst mit an und zusammen heben wir den Steckdino hoch. Eigentlich ist es klar, dass er nichts wiegt. Es ist ja nur ein bisschen Sperrholz. Trotzdem ist es irre, wie leicht er ist, einfach weil ich bei der Form etwas anderes erwarten würde. Wäre er nicht so sperrig, könnte ich ihn alleine drehen.

Kaum habe ich mich von dem Manöver erholt, kommt schon die nächste Herausforderung. Die Schiene, in der der vordere Teil des Spantengerüsts steckt, muss ab. Jetzt zeigt sich, ob ich gut abgeklebt hatte, bevor ich mit Epoxy am Bug rumgeschmiert habe. Aber mit ein paar gekonnten Hammerschlägen löst er sich ohne zu murren. Puh!

aufkiel3.jpg

Die nächsten 3-4 Stunden verbringe ich anschließend damit, die Kanten sowie die Bereiche rund um die Spanten anzuschleifen. Das dauert unter anderem so lange, weil ich das meiste davon von Hand machen muss. Der Deltaschleifer ist so lang (und schwer), dass ich damit nur an die wenigsten Stellen komme. Und je weiter ich mich nach vorne arbeite, desto steiler wird der Winkel zwischen Mittelrippe und Planke, was die Arbeiten zusätzlich erschwert.

Der zweite warme Tag

Zwei Tage später roch es dann aber endlich wieder nach Epoxy in der Halle und ich habe die restlichen Löcher an den Kanten gespachtelt und die Planken an die Stringer geklebt.

Dazu mussten die Schrauben wieder raus. Das angedickte Epoxy habe ich von unten mit einem Spachtel zwischen Planke und Stringer geschmiert und dann die Schrauben fis wieder rein gedreht.

Auf Backbord scheiterten die Versuche, Planke und Stringer mit Kabelbindern auf den Spant zu ziehen jedoch an der Stärke, oder vielmehr Schwäche, der Kabelbinder. Und mit Schraubzwingen kommt man der Stelle ja nicht bei. Aus ein paar Tampen und einem Schraubenschlüssel bauen wir zu zweit eigene „Schraubzwingen“ und unter viel Geknirsche (sowohl von der Planke als auch von meinen Zähnen) bringen wir das Boot in Form.

PlankenStringerProblem6

Ich raspel mich warm

Rund um den Schwertkasten sitzen noch die Schrauben drin und mit Schrecken fällt mir ein, dass ich ihn im Herbst ja mit Papier und Klebeband zugemacht hatte. Hoffentlich bekomme ich das Klebeband gut wieder raus. Mit langen Klebezeiten haben wir im HSH ja schon schlechte Erfahrungen gemacht.

Also nehme ich die Schrauben raus und prokel das Papier aus dem Schwertkasten. Dann setze ich die Raspel an und arbeite mich warm, indem ich den Kasten langsam und vorsichtig aufmache, bis die Planken bündig mit den Kastenseiten abschließen. Das angedickte Epoxy, das planmäßig überall rausgequollen ist, lässt sich erstaunlich gut schleifen, dennoch dauert es fast einen halben Tag bis die Anschlüsse passen. Als Belohnung lässt sich das Klebeband Rückstandslos abziehen. Es lohnt sich eben, das gute Krepp vom Autolackierer zu nehmen.

Leider entdecke ich dabei eine Macke im Lack von Innen im Schwertkasten. Sie ist durch eine der Schrauben entstanden, die ich schräg reingedreht hatte. Gut, dass es die kurzen 12 mm Schrauben waren und ich an die Macke noch gut dran komme. Die Stelle klebe ich also ab und schleife sie mit an, weil ich gerade dabei bin. Wenn ich das erste Mal Epoxy andicke, will ich sie mit spachteln.

Frühlingserwachen

Mitte März erreichen die Temperaturen langsam so um die 10 Grad und es juckt mich langsam wieder in den Fingern. Also wecke ich den Steckdino und fange mit den Vorbereitungen an, damit ich am ersten Tag über 15 Grad gleich mit den Epoxy-Arbeiten weiter machen kann.

Winterschlaf3Ich ziehe also die Kabelbinder und schleife das überstehende Epoxy rund um die Löcher grob an. Gerade am Bug, wo die Zwischenräume klein und voller Epoxy sind, bleiben Kabelbinderteile stecken und lassen sich auch mit Zange und Dorn nicht rausholen. Aber da sie nicht rosten können, bleiben sie einfach drin.

Als weitere Vorbereitung will ich die Planken an die Stringer schrauben. Das soll später verklebt werden, aber die Schrauben sollen es dafür halten und ich schraube Probe um sicherzustellen, dass ich die Planken komplett dran bekomme. Das ist wichtig, denn dadurch wird der Bug am Ende seine schnittige Form bekommen. Die Linien dafür hatte ich schon vor dem Winter auf die Planken gezeichnet und eine erste Bohrung zeigt, dass ich gut gemessen und gezeichnet habe. Dennoch habe ich vor den Schrauben am Bug echt Bammel. Die Planken stehen gut einen Zentimeter ab. Noch schlimmer ist aber, dass sie leicht konvex gebogen sind, sie aber konkav auf den Stringern liegen sollen. Das heißt, die müssen mit richtig Dampf in Form gezogen werden und die 12 mm Schrauben, die die Anleitung empfiehlt (und die ich da habe), schaffen das sicher nicht. Also kaufe ich 16 mm Schrauben und nehme in Kauf, dass sie unten leicht durch die Stringer pieksen und ich hinterher mehr spachteln muss.

Langsam arbeite ich mich auf der Backbordseite von hinten nach vorne. Hier ist es schlimmer als Steuerbord und wenn was knackt, dann lieber gleich. Ich bin schon am vordersten Spant vorbei und die Planke wölbt sich bereits leicht konkav, als es plötzlich Plopp macht und die Planke sich wieder nach oben wölbt. Ich dachte erst, die Schraube wäre mir abgerissen, aber ein Blick unters Boot verrät: die Klebung zwischen Stringer und Spant hat aufgegeben und der Stringer ist mit der Planke hochgekommen. Da man der Stelle mit Schraubzwingen nicht beikommt, will ich alles mit Kabelbindern zusammenziehen, sobald Epoxy dazwischen ist.

PlankenStringerProblem4

Nach der Aktion war die Steuerbordseite ein Kinderspiel, die sich vorbildlich benommen hat.

Weihnachtsbastelei

Schwert und Ruder sind das Winterprojekt. Denn die meiste Arbeit daran ist Fräsen und Schleifen, was ich auch bei Kälte machen kann. Und die Klebearbeiten daran sind klein genug, als dass ich sie zu Hause machen kann. Denn Holzplanken müssen dafür erstmal aus Leisten geklebt werden. Ich habe mich für Eschenholz als Kern entschieden, da es hart und stabil ist. Darüber kommen dann zwei Lagen Glas und am liebsten möchte ich es klar lackieren. Das heißt aber, dass ich beim Schleifen obersauber arbeiten muss, da ich nicht spachteln kann.

Beim Holzhändler fand sich eine 50 mm Baumscheibe, die wir mit der Kreissäge aufsägen. Mit dem Schwert geht es los. Um die Leisten optimal gegeneinander drehen zu können und somit zu verhindern, dass sich die Foils verziehen, will ich quadratische Querschnitte haben. Und um möglichst wenig Verschnitt und genug Platz zum Hobeln, Fräsen etc. zu haben, sollen zwei Leisten aus der Scheibenhöhe entstehen, mit Abzug des Sägeschnitts also 23,4 mm.

Die Leisten für das Schwert bemesse ich in der Länge großzügig (1,20 m), weil ich noch nicht weiß, wie ich den Schwertkopf ausbilde; das Dix-Design gefällt mir nicht. Und wir schneiden 14 Stück auf. Damit wird das Leimholz zwar sehr viel breiter als das Schwert, aber dann kann ich beim Fräsen links und rechts einen planen Überstand lassen, was die Bearbeitung der zweiten Seite leichter macht.

Weil es in der Halle im Winter zu kalt ist, werden die Leisten zu Hause mit Epoxy verklebt. Es ist schon eine ganze Autoladung voll, die Leisten, das Epoxy samt Waage und Zubehör sowie die ganzen großen Schraubzwingen und Balken zum Einzwingen nach Hause zu bringen. Drei Balken dienen als Unterlage, damit die Zwingen seitlich an den Leisten greifen können. Folie dient als Schutz und dann wird erstmal gepuzzelt. Die Leisten sollen so liegen, dass sich immer horizontal und vertikal laufende Jahresringe abwechseln. Und Leisten mit leichtem Bogen werden so gelegt, dass der Bogen in der Horizontalen ist und somit beim Kleben gerade gedrückt wird. Ich hatte zwei so Bögen und habe sie, mit einer geraden Leiste dazwischen, gegeneinander gelegt, damit sie nicht in die gleiche Richtung wirken. Und dann ging’s los. Was die Epoxymenge betraf, hatte ich mich total verschätzt, so dass die erste Mischung ruckzuck leer war. Damit die ganze Aktion aber nicht zu lange dauert, hat H. netterweise geholfen und in der Küche Epoxy gemischt und angedickt, während ich die Leisten auf beiden Seiten eingestrichen habe. Angedickt habe ich übrigens mit Holzfüller (in Okoumé-Farbe) und nicht mit dem Zeug von Kurolon, das zum Epoxy gehören würde. Letzteres ist nämlich weiß und könnte auffallen, wenn ich später klar lackiere. Letzten Endes sind ca. 300g Epoxy plus Füller in das Schwert gegangen, wovon aber so einiges beim Zusammenzwingen wieder rausgequetscht wurde. Hilft ja nichts.

Gezwungen haben wir dann mit 8 großen Zwingen quer drüber. Mit Balken oben drauf haben wir verhindert, dass sich die Leisten Übergebühr abheben. Der Plan war, dass alle plan auf den unteren Balken aufliegen und ich zumindest auf einer Seite eine ebene Fläche bekomme. Damit die oberen Balken alle Leisten runterdrücken, auch wenn sie nicht komplett gleich hoch sind, haben wir gefaltete Zeitung (natürlich mit Folie drunter) drunter gelegt. Hinterher hat sich gezeigt, dass der Plan nicht ganz aufgegangen ist, aber immerhin ist das Leistenholz in Sich nicht verzogen.

Oben habe ich das überschüssige Epoxy abgenommen und dann hieß es gut aushärten lassen, vorsichtshalber knapp 2 Tage. Ach ja, die ebene Unterlage ist übrigens der Esstisch… am ersten Weihnachtsfeiertag!

Nachdem alles auseinander genommen ist, heißt es, das rausgequetschte Epoxy an der Unterseite abzukratzen. Natürlich ist es nach 6 Tagen aushärten knüppelhart. Einen Großteil davon schlage ich mit Hammer und Stecheisen runter. Den Rest glätte ich von Hand mit 80er Papier soweit, dass nichts mehr über das Holz übersteht. Mit der Maschine habe ich mich nicht getraut, weil ich keinen harten Schleifteller habe. Und ein weicher Teller hätte womöglich das Holz um das Epoxy herum weggeschliffen, das hatte ich ja bei den Planken schon.