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Planänderung

Aus irgendwelchen Gründen passen meine Planken nicht so auf das Spantengerüst wie sie sollen. Das hatte ich ja schon beim Knick auf der Steuerbordseite gehabt. Aber immerhin sind auch die Seitenplanken etwas zu groß statt zu klein, so dass sie überall etwas über die Spanten überstehen. Das muss natürlich ab, damit die Flügel dran können. Mit Hilfe einer Segellatte stracke ich mit H.s Hilfe über die Spanten. Die Frage, ob ich das gröbste wirklich frei Hand mit der Stichsäge da runter nehmen will oder einen Berg Schleifpapier dafür verbrate, beantworte ich, indem ich den Elektrohobel zücke. Das geht auch richtig gut, nur ist dieses Teufelsgerät nicht ohne Tücken und steuerbord am Spiegel komme ich schon gefährlich tief. Ich lasse also noch großzügig was stehen und hobele nur so viel weg, dass ich erstmal weiterarbeiten kann. Dem Rest kann ich mich in Ruhe widmen, wenn es zu kalt zu laminieren wird.

Beim Stracken wurde allerdings auch überdeutlich, dass ich eine Beule in der steuerbord Bordwand habe. Die lässt sich mit der Hand recht leicht rausdrücken und muss dann während des Flügelbaus entsprechend angeklebt werden, damit ich die Beule später nicht mühselig (und schwer!) spachteln muss.

Wenn ich der Bauanleitung folge, klappt das aber nicht, weil ich laut Anleitung erst den Deckel aufkleben soll und dann nicht mehr von Innen an die Oberkante der Bordwand komme um sie rauszudrücken um sie an die Unterseite des Flügels zu kleben. Ich gehe mehrfach die Anleitung durch und konsultiere auch andere Blogs um zu überprüfen, ob ich nicht auch die Unterseite zuerst dran kleben kann. Dann könnte ich nämlich schön die Bordwand daran fixieren und hinterher den Deckel drauf machen. Ich finde nichts in späteren Arbeitsschritten was dagegen sprechen könnte, die Reihenfolge zu tauschen. Trotzdem bin ich mir unsicher, ob ich da nicht doch irgendwo in eine Sackgasse laufen könnte und womöglich alles wieder rausreißen muss. Also frage ich kurzerhand bei Dudley Dix nach. Aber er bestätigt meine Überlegung, so dass ich die Flügel ‚andersrum‘ bauen werde. Ich bin mal gespannt wie viele Knoten mir das noch in den Kopf machen wird. Aber lieber ein Knoten im Kopf als eine Delle im Boot.

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Mast- und Schotblock

Bevor ich den Deckel drauf machen kann, müssen noch ein paar Einbauten ins Boot: Ein harter Klotz in den ich später den Schotblock schrauben kann und Stützen unter die Mastpositionen, damit er nicht durchs Deck drückt.

Um die Maststützen wirklich senkrecht einzupassen, richte ich erstmal das Boot in waage auf den Pratzen aus. Da sie einzeln höhenverstellbar sind, geht das ganz gut.

Die entsprechenden Profile säge und hoble ich aus Eschenresten und passe die Maststützen unten an die Form des Rumpfes an. Da ich dort bereits schon eine Hohlkehle gezogen habe, ist es nicht mit einem einfachen Winkel getan. Aber nach ein bisschen hin und her zwischen Bandschleifmaschine und Boot passen alle vier Teile. Den Block auf dem später der Schotblock sitzen soll, schneide ich auch aus Esche zu.

Beim Anpassen der Maststützen fällt mir auf, dass ich da später mit dem Pinsel nicht mehr zwischen kommen werde und somit die Innenseite unversiegelt bleiben würde, wenn ich die Stützen einfach roh ankleben würde. Also überziehe ich die Innenseiten schnell noch mit 3 Lagen Epoxy und lackiere dabei auch gleich die Kanten der Mittelrippe an den entsprechenden Stellen mit. Dabei frische ich altes Wissen ganz praktisch wieder auf. Denn ich habe vergessen, das Klebeband, das ich zum Schutz um die Kanten geklebt hatte, rechtzeitig wieder abzuziehen. Und besonders unten in der Hohlkehle ist es super festgeklebt und ziemlich blöd wieder rauszufriemeln.

Maststuetze5

Erste Formgebung

Auch wenn mir die Arbeitsreihenfolge nicht ganz klar ist, habe ich mich an die Anleitung gehalten und das Boot als nächstes nochmal umgedreht, um die Stöße auch von außen zu laminieren. Hierfür musste zunächst der Bug auf 50mm Radius abgerundet werden. Angezeichnet habe ich mit einer Pappschablone und dann hab ich grob die Stichsäge angesetzt. Komisches Gefühl, mit der Stichsäge freihand am Boot rumzuschnippeln! Weil das Okoume so weich ist, ging es danach ganz leicht, mit Raspel und 120er Schleifpapier eine schöne Rundung zu formen.

Mühseliger war es da, die Knicke zu schleifen. Denn zum einen Stand die Bodenplanke auf der Steuerbordseite weit über die Seitenwand über und ich musste den Überstand samt angespachteltem Epoxy runterschleifen ohne dabei eine Delle reinzuschleifen. Und zum anderen war das Epoxy, mit dem ich die Löcher der Kabelbinder zugemacht hatte, gesackt. In jedem dieser Löcher war jetzt also eine schöne glänzende konkave Oberfläche, die ich mühselig mit der Hand anschleifen musste, damit die nächste Schicht Epoxy drauf hält. In dem Zuge habe ich dann auch die Schrauben aus den Stringern gedreht und war sehr froh, dass mir keine abgerissen ist.

 

Auf die Stöße kam wieder Glasband, wobei ich die Dellen in den Kabelbinderlöchern erst mit angedicktem Epoxy gespachtelt habe und es dann in klares Epoxy gelegt habe. Da es Außenkanten sind, die ich eh schleifen muss um die Anschlüsse von Glas zu Holz zu glätten spare ich mir das Abreißgewebe drauf. Das war ein Fehler, zumal ich mich schon während des Laminierens fragte, ob das Epoxy wohl weniger läuft und besser im Glasgewebe bleibt, wenn Abreißgewebe drauf ist. Wie gut es gewesen wäre ahne ich, als ich das Gewebe innen im Boot von den Stößen reiße, denn dort ist der Übergang von Holz auf Glas nahezu fließend und keine abrupte Kante, wie es jetzt von außen der Fall ist.

Aber unabhängig vom Gewebe und den Tropfnasen macht mir die Rundung des Bugs zu schaffen. Es sollen zwei Lagen Glas drauf, die jeweils leicht nach links und rechts versetzt sind. Dabei wird dann aber jeweils der Überstand über die Kante so klein, dass sich das Glas nicht mehr ans Holz anlegt, sondern schön nach oben absteht. Ich beklebe also einen Holzklotz mit Paketklebeband und drücke damit das Glas auf den Bug. So ganz hat es dann leider doch nicht geklappt und ich werde später noch eine Lage drauf legen, wenn ich den Rumpf von außen fertig mache.

Spachteln, spachteln, spachteln

Irgendwann im April wurde es dann auch wieder wärmer und ich konnte endlich die Hohlkehlen fertig ziehen. Dabei habe ich am Bug auch die ersten Kehlen gezogen, die sichtbar bleiben werden. Und sie sind schön geworden! Die ganzen Schraub- und Kabelbinderlöcher in den Spanten habe ich dabei auch zugemacht. Schwierig war das im Bug, wo die Löcher in der Mittelrippe noch offen waren, aber nicht viel Platz für den Spachtel war.

Als nächstes kamen dann die Stöße zwischen den Planken dran, die ich mit angedicktem Epoxy gespachtelt und sofort mit je einer Lage Glas laminiert habe. Und weil es sich in den Ecken so schlecht schleifen lässt, kam Abreißgewebe drauf. Leider habe ich es nicht ein paar Tage später runter gerissen. Zwar ging es auch nach einigen Wochen prima runter, aber zu sehen wie es danach aussieht, hätte beim Laminieren der Stöße von außen geholfen.

Frühling, wo bist Du?!?

Kaum hatte ich mich beim Hohlkehlenziehen warm gelaufen, wurde es auch schon wieder zu kalt für Epoxy. Obwohl es also schon April ist, mache ich darum mit meinem Winterprojekt, den Foils, weiter. Die geleimten Bohlen müssen dafür profiliert werden und nach einem Tipp aus einem anderen Blog stand fest, dass ich es mit einer Oberfräse versuchen will, die ich auf einem Schlitten gerade über die Bohle führen kann. Da H. –  wie schon bei der Helling – der festen Überzeugung ist, dass so eine Schlittenkonstruktion krumm und schief wird wenn man sie aus Holz baut, musste zwingend ein Metallbau her. Während er tüftelte und schweißte, kümmerte ich mich um die Frage, wie ich denn das Profil vom Papier gut auf die Bohle übertragen bekomme. Klar, eine Kopie des Plans war schnell gemacht und das Profil damit auf die Stirnseite der Bohle zu übertragen wäre ein Kinderspiel. Aber dann hätte ich den Fräser per Augenpeilung auf die richtige Höhe einstellen müssen, was selbst mir dann doch zu ungenau erschien. Stattdessen habe ich also die Profilform auf ein Stück 10 mm Sperrholz übertragen und es mit der großen Schleifmaschine in Form geschliffen. Diese Form wurde dann auf die Stirnseite der Bohle geschraubt und beschert mir einen feinen Anschlag für den Fräskopf.

Bevor es dann losgehen konnte, habe ich das Schlittengerüst und die Bohle in waage ausgerichtet und gründlich fixiert. Dieser Satz klingt recht banal, es hat aber eines halben Tags hantieren mit Wasserwaaage und Schieblehre bedurft, bis die Bohle so lag, dass ihre Mittellinie überall den gleichen Abstand zum Schlitten hatte. Ich habe die Mittellinie zum Ausrichten genommen, weil beide Oberflächen ja nach dem Leimen etwas uneben waren, was ja dann später weggefräst wird.

Und dann ging es los, Fräser auf den Schlitten setzen, Frästiefe einstellen und Schicht für Schicht das Schwertprofil aus dem Holz herausarbeiten. Der Trick mit dem vorgesetzten Profil, auf das ich den Fräser aufsetzen kann hat super funktioniert und das Schwierigste an der Arbeit war tatsächlich überhaupt zu verstehen, wie die Fräse funktioniert. Wie rum dreht sich der Kopf? Wo nimmt er dann das Holz ab? In welche Richtung arbeite ich also am besten? Und wie stelle ich die Höhe des Fräsers ein??

Nachdem ich den Bogen raus hatte, musste ich nur noch konzentriert arbeiten. Denn natürlich ist die Stahlbauweise nicht die Lösung für alle Schiefen-Probleme. Wenn man etwas drückt, biegt sich der Schlitten nämlich durch und Schwups hat man unterschiedlich tief gefräst.

Aber irgendwann war die erste Seite dann soweit profiliert, dass bis zur Mittellinie nur noch dünne Stege rechts und links dran waren. Ich habe die Gelegenheit, dass das Schwert durch die seitlichen Auflagen noch stabil und gerade liegt, genutzt um den Mittelteil schonmal zu schleifen. Oh wei ist Esche hart! Das Profil wirklich glatt zu schleifen wird noch einige Zeit dauern.

Aber erstmal ist die zweite Seite dran.

 

Kleb Dich schön

Planmäßig sollen sie Spanten lediglich mit Hohlkehlen an die Planken geklebt werden, aber für das Sorgenkind vorne links reicht das sicher nicht aus. Da lege ich in die Hohlkehle noch Streifen vom Glasband und tränke es mit klarem Epoxy. Leider kann ich die Hohlkehle nicht durchgängig machen, weil die Tampen ja noch alles in Form halten. Aber damit ich mir für die Anschlüsse keinen Wolf schleifen muss, lege ich Abreißgewebe drauf. Es ist mein erster Versuch mit Abreißgewebe und ich bin sehr gespannt. H. hatte damit in der Friendship experimentiert und war nicht sehr beeindruckt.

Das restliche Epoxy verwende ich um mich an Hohlkehlen an den anderen Spanten und den Stringern zu versuchen. Am schwierigsten ist dabei die Koordination von Epoxy-Behälter, Pinsel, Spachtel und Spatel in einer Hand, während ich mit der anderen arbeite. Aber irgendwann habe ich ein System raus, lege den Pinsel weg und streiche das Epoxy direkt mit dem Holzspatel auf. Mit seiner runden Kante ziehe ich dann die Hohlkehle und danach nehme ich das überschüssige Material mit dem Spachtel runter.

Leider ist es bei einem Teil der Hohlkehlen dank eines Gewitters so duster, dass ich zum Teil übersehe, wo noch Epoxy auf dem Holz ist. Die Wülste werden mir später beim Schleifen Freude bereiten. Aber alles in allem bin ich ganz zufrieden und denke, dass ich mit dem System später auch an den Stellen Hohlkehlen hinbekomme, die sichtbar bleiben.

InnenLamiHohlkehlen3k

Und das mit dem Abreißgewebe hat auch relativ gut geklappt. Nach 24h ging es gut runter zu reißen und es hinterließ wie geplant eine schöne angeraute Oberfläche. Allerdings lag es nicht überall an, sondern ist im Knick zwischen den Planken hochgekommen. Das anzuschleifen hat keinen Spaß gemacht, zumal ich dabei auch Glasgewebe mitschleifen musste. Es musste also der gesamte Arbeitsschutz her und mein Pulli hat hinterher in der Sonne hübsch geglitzert.

Umgedreht

Meine Helling ist ja nicht die vorgesehene Helling, darum funktioniert auch das Umdrehen nicht wie vorgesehen. Aber in dieser gutausgestatteten Werkstatt finden sich sogar Pratzen, die auf Böcke montiert und mit Lappen gepolstert eine super Auflage für das Boot kielunten liefern.

Bevor ich es von der Helling losschraube, klebe ich noch die selbstbau Schraubzwingen fest, damit bloß nichts verrutscht, während wir das Boot drehen. H. fasst mit an und zusammen heben wir den Steckdino hoch. Eigentlich ist es klar, dass er nichts wiegt. Es ist ja nur ein bisschen Sperrholz. Trotzdem ist es irre, wie leicht er ist, einfach weil ich bei der Form etwas anderes erwarten würde. Wäre er nicht so sperrig, könnte ich ihn alleine drehen.

Kaum habe ich mich von dem Manöver erholt, kommt schon die nächste Herausforderung. Die Schiene, in der der vordere Teil des Spantengerüsts steckt, muss ab. Jetzt zeigt sich, ob ich gut abgeklebt hatte, bevor ich mit Epoxy am Bug rumgeschmiert habe. Aber mit ein paar gekonnten Hammerschlägen löst er sich ohne zu murren. Puh!

aufkiel3.jpg

Die nächsten 3-4 Stunden verbringe ich anschließend damit, die Kanten sowie die Bereiche rund um die Spanten anzuschleifen. Das dauert unter anderem so lange, weil ich das meiste davon von Hand machen muss. Der Deltaschleifer ist so lang (und schwer), dass ich damit nur an die wenigsten Stellen komme. Und je weiter ich mich nach vorne arbeite, desto steiler wird der Winkel zwischen Mittelrippe und Planke, was die Arbeiten zusätzlich erschwert.

Der zweite warme Tag

Zwei Tage später roch es dann aber endlich wieder nach Epoxy in der Halle und ich habe die restlichen Löcher an den Kanten gespachtelt und die Planken an die Stringer geklebt.

Dazu mussten die Schrauben wieder raus. Das angedickte Epoxy habe ich von unten mit einem Spachtel zwischen Planke und Stringer geschmiert und dann die Schrauben fis wieder rein gedreht.

Auf Backbord scheiterten die Versuche, Planke und Stringer mit Kabelbindern auf den Spant zu ziehen jedoch an der Stärke, oder vielmehr Schwäche, der Kabelbinder. Und mit Schraubzwingen kommt man der Stelle ja nicht bei. Aus ein paar Tampen und einem Schraubenschlüssel bauen wir zu zweit eigene „Schraubzwingen“ und unter viel Geknirsche (sowohl von der Planke als auch von meinen Zähnen) bringen wir das Boot in Form.

PlankenStringerProblem6

Ich raspel mich warm

Rund um den Schwertkasten sitzen noch die Schrauben drin und mit Schrecken fällt mir ein, dass ich ihn im Herbst ja mit Papier und Klebeband zugemacht hatte. Hoffentlich bekomme ich das Klebeband gut wieder raus. Mit langen Klebezeiten haben wir im HSH ja schon schlechte Erfahrungen gemacht.

Also nehme ich die Schrauben raus und prokel das Papier aus dem Schwertkasten. Dann setze ich die Raspel an und arbeite mich warm, indem ich den Kasten langsam und vorsichtig aufmache, bis die Planken bündig mit den Kastenseiten abschließen. Das angedickte Epoxy, das planmäßig überall rausgequollen ist, lässt sich erstaunlich gut schleifen, dennoch dauert es fast einen halben Tag bis die Anschlüsse passen. Als Belohnung lässt sich das Klebeband Rückstandslos abziehen. Es lohnt sich eben, das gute Krepp vom Autolackierer zu nehmen.

Leider entdecke ich dabei eine Macke im Lack von Innen im Schwertkasten. Sie ist durch eine der Schrauben entstanden, die ich schräg reingedreht hatte. Gut, dass es die kurzen 12 mm Schrauben waren und ich an die Macke noch gut dran komme. Die Stelle klebe ich also ab und schleife sie mit an, weil ich gerade dabei bin. Wenn ich das erste Mal Epoxy andicke, will ich sie mit spachteln.