Flügel formen

 

Mit sinkenden Temperaturen wird es wieder Zeit, sich um Schwert und Ruder zu kümmern, die zwar irgendwann auch nochmal mit Epoxy bearbeitet werden müssen, aber bis dahin auch noch einige Schleifarbeiten brauchen. Nachdem ich das Gröbste im Mittelteil mit der Schleifmaschine gemacht hatte, während die Teile von eingespannt waren, sind nun die Kanten dran, die schön stromlinienförmig ausgearbeitet werden müssen. Dafür habe ich mir ein Schleifbrett gebaut und mit langen Strichen und 80er Papier waren die Kanten ruckzuck rund. Die Heckkante des Schwerts musste ich dann allerdings nochmal mit der Kreissäge nachschneiden, weil es sonst nicht in den Schwertkasten gepasst hätte.

Da ich nur an einer Seite den Anschlag für ein Profil hatte und die Bearbeitung mit der Fräse nicht ohne Tücken war, sah es so aus, als ob Schwert und Runder nicht ganz symmetrisch sind. Also habe ich mir eine Lehre gebaut, und tatsächlich passt eine Seite besser als die andere. Blöd. Diese Ungleichheit zieht sich über die gesamte Länge, nur beim Ruder wird sie nach unten hin etwas schlimmer. Trotzdem bin ich ganz zufrieden, dass ich keine Hügellandschaft gefräst und geschliffen habe und beschließe, dass die Auswirkungen auf die Segeleigenschaften zwischen links und rechts klein genug sein werden um sie zu ignorieren. Nach einem letzten Schliff mit der Maschine bis 240er Papier fühlen sich beide Foils dann schon ganz wunderbar glatt an.

Schwertprofil_1

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Bleibt noch die Form der Ober- und Unterkanten. Bevor ich aber beherzt die Stichsäge ansetze, messe ich noch fünfmal nach und trinke erstmal einen Kaffee. Es fällt mir wirklich schwer, die Foils auf die vorgegebene Länge zu schneiden nachdem ich so lange gebraucht habe, sie überhaupt in Form zu bringen. Letzten Endes lasse ich beide Foils so lang wie möglich, wodurch sie um einiges Länger sind als im Plan. Sollte das die Segeleigenschaften wirklich verschlechtern, kann ich sie immer noch hochziehen, da es ja beides Steckvorrichtungen sind.

Die Winkel und Rundungen der Ecken nehme ich vom Plan ab. Ein Viertelkreis aus Papier mit dem entsprechenden Radius dient als Schablone und nachdem ich die grobe Form gesägt habe glätte ich alles mit dem Handklotz.

schwertform_6-e1542541354648.jpg

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Modellbau

Die hintersten Flügelträger werden im 45 Grad Winkel zum Spiegel angebracht und das Loch dazu ist angeblich trapezförmig. In der Anleitung ist beschrieben wie die Schnitte zu setzen sind und es gibt auch ein paar Fotos. Trotzdem will mir nicht einleuchten, wie ein rechteckiges Holz in ein schräges Loch passen soll. Nachdem ich dann das Bild vom Anschnitt bei Randall Watson gesehen habe, war es mit meiner Vorstellungsgabe endgültig vorbei. Und bevor ich das am Steckdino ausprobiere, schnitze ich mir ein Pappmodell.

Da mache ich dann auch erstmal einfach ein ordentliches Loch rein, damit ich mir angucken kann wie der Träger da drin sitzt. Die Bordwand stückele ich dann entsprechend an und siehe da! Das Loch hat wirklich eine schräge Kante. Den Anschnitt probiere ich dann auch gleich noch aus, indem ich ihn – zugegebener Maßen recht grob – aus meinem Testträger ausstemme. Wie ich das dann später in Schön mache, weiß ich noch nicht, aber immerhin verstehe ich jetzt wie es aussehen muss.

Dann wird es Zeit, mein Eckmodell auf den Steckdino zu übertragen. Etwas mulmig ist mir schon, als ich die Säge schräg ansetze, zumal ich es quasi frei Hand mache, da ich keine Idee habe, wie ich mir eine Führung für die Säge bauen kann. Ein Bleistiftstrich auf der Bordwand muss also reichen. Mit vielen Pausen, Gucken und Peilen klappt es auch und die Löcher sind drin. Allerdings habe ich sie bemessen als die Stützen noch nicht eingepasst waren, so dass die Löcher letzten Endes zu groß sind.

Dann sind die Eckträger dran. Mein Modell hat mir gezeigt, wie die hintere Kante aussehen muss, damit sie an den Spiegel passt. Zumindest grundsätzlich. Und nach viel Gegrübel, zwei gezielten Schnitten und ein bisschen Arbeit mit der Feile passen sie dann auch. Mit Kanthölzern und Schraubzwingen baue ich die Halterung, um sie einzukleben, denn direkt dran zwingen kann ich die Träger bei den vielen Winkeln nicht. Das Gewicht, das da dran baumelt, sorgt übrigens dafür, dass die Konstruktion in waage ist.

Dass ich die Löcher für die Eckträger zu groß geschnitten habe, ignoriere ich vorerst und erst nachdem die Träger fest sitzen, schneide ich etwas Holz zu und stopfe die Löcher damit.

Planänderung

Aus irgendwelchen Gründen passen meine Planken nicht so auf das Spantengerüst wie sie sollen. Das hatte ich ja schon beim Knick auf der Steuerbordseite gehabt. Aber immerhin sind auch die Seitenplanken etwas zu groß statt zu klein, so dass sie überall etwas über die Spanten überstehen. Das muss natürlich ab, damit die Flügel dran können. Mit Hilfe einer Segellatte stracke ich mit H.s Hilfe über die Spanten. Die Frage, ob ich das gröbste wirklich frei Hand mit der Stichsäge da runter nehmen will oder einen Berg Schleifpapier dafür verbrate, beantworte ich, indem ich den Elektrohobel zücke. Das geht auch richtig gut, nur ist dieses Teufelsgerät nicht ohne Tücken und steuerbord am Spiegel komme ich schon gefährlich tief. Ich lasse also noch großzügig was stehen und hobele nur so viel weg, dass ich erstmal weiterarbeiten kann. Dem Rest kann ich mich in Ruhe widmen, wenn es zu kalt zu laminieren wird.

Beim Stracken wurde allerdings auch überdeutlich, dass ich eine Beule in der steuerbord Bordwand habe. Die lässt sich mit der Hand recht leicht rausdrücken und muss dann während des Flügelbaus entsprechend angeklebt werden, damit ich die Beule später nicht mühselig (und schwer!) spachteln muss.

Wenn ich der Bauanleitung folge, klappt das aber nicht, weil ich laut Anleitung erst den Deckel aufkleben soll und dann nicht mehr von Innen an die Oberkante der Bordwand komme um sie rauszudrücken um sie an die Unterseite des Flügels zu kleben. Ich gehe mehrfach die Anleitung durch und konsultiere auch andere Blogs um zu überprüfen, ob ich nicht auch die Unterseite zuerst dran kleben kann. Dann könnte ich nämlich schön die Bordwand daran fixieren und hinterher den Deckel drauf machen. Ich finde nichts in späteren Arbeitsschritten was dagegen sprechen könnte, die Reihenfolge zu tauschen. Trotzdem bin ich mir unsicher, ob ich da nicht doch irgendwo in eine Sackgasse laufen könnte und womöglich alles wieder rausreißen muss. Also frage ich kurzerhand bei Dudley Dix nach. Aber er bestätigt meine Überlegung, so dass ich die Flügel ‚andersrum‘ bauen werde. Ich bin mal gespannt wie viele Knoten mir das noch in den Kopf machen wird. Aber lieber ein Knoten im Kopf als eine Delle im Boot.

Erste Formgebung

Auch wenn mir die Arbeitsreihenfolge nicht ganz klar ist, habe ich mich an die Anleitung gehalten und das Boot als nächstes nochmal umgedreht, um die Stöße auch von außen zu laminieren. Hierfür musste zunächst der Bug auf 50mm Radius abgerundet werden. Angezeichnet habe ich mit einer Pappschablone und dann hab ich grob die Stichsäge angesetzt. Komisches Gefühl, mit der Stichsäge freihand am Boot rumzuschnippeln! Weil das Okoume so weich ist, ging es danach ganz leicht, mit Raspel und 120er Schleifpapier eine schöne Rundung zu formen.

Mühseliger war es da, die Knicke zu schleifen. Denn zum einen Stand die Bodenplanke auf der Steuerbordseite weit über die Seitenwand über und ich musste den Überstand samt angespachteltem Epoxy runterschleifen ohne dabei eine Delle reinzuschleifen. Und zum anderen war das Epoxy, mit dem ich die Löcher der Kabelbinder zugemacht hatte, gesackt. In jedem dieser Löcher war jetzt also eine schöne glänzende konkave Oberfläche, die ich mühselig mit der Hand anschleifen musste, damit die nächste Schicht Epoxy drauf hält. In dem Zuge habe ich dann auch die Schrauben aus den Stringern gedreht und war sehr froh, dass mir keine abgerissen ist.

 

Auf die Stöße kam wieder Glasband, wobei ich die Dellen in den Kabelbinderlöchern erst mit angedicktem Epoxy gespachtelt habe und es dann in klares Epoxy gelegt habe. Da es Außenkanten sind, die ich eh schleifen muss um die Anschlüsse von Glas zu Holz zu glätten spare ich mir das Abreißgewebe drauf. Das war ein Fehler, zumal ich mich schon während des Laminierens fragte, ob das Epoxy wohl weniger läuft und besser im Glasgewebe bleibt, wenn Abreißgewebe drauf ist. Wie gut es gewesen wäre ahne ich, als ich das Gewebe innen im Boot von den Stößen reiße, denn dort ist der Übergang von Holz auf Glas nahezu fließend und keine abrupte Kante, wie es jetzt von außen der Fall ist.

Aber unabhängig vom Gewebe und den Tropfnasen macht mir die Rundung des Bugs zu schaffen. Es sollen zwei Lagen Glas drauf, die jeweils leicht nach links und rechts versetzt sind. Dabei wird dann aber jeweils der Überstand über die Kante so klein, dass sich das Glas nicht mehr ans Holz anlegt, sondern schön nach oben absteht. Ich beklebe also einen Holzklotz mit Paketklebeband und drücke damit das Glas auf den Bug. So ganz hat es dann leider doch nicht geklappt und ich werde später noch eine Lage drauf legen, wenn ich den Rumpf von außen fertig mache.

Weihnachtsbastelei

Schwert und Ruder sind das Winterprojekt. Denn die meiste Arbeit daran ist Fräsen und Schleifen, was ich auch bei Kälte machen kann. Und die Klebearbeiten daran sind klein genug, als dass ich sie zu Hause machen kann. Denn Holzplanken müssen dafür erstmal aus Leisten geklebt werden. Ich habe mich für Eschenholz als Kern entschieden, da es hart und stabil ist. Darüber kommen dann zwei Lagen Glas und am liebsten möchte ich es klar lackieren. Das heißt aber, dass ich beim Schleifen obersauber arbeiten muss, da ich nicht spachteln kann.

Beim Holzhändler fand sich eine 50 mm Baumscheibe, die wir mit der Kreissäge aufsägen. Mit dem Schwert geht es los. Um die Leisten optimal gegeneinander drehen zu können und somit zu verhindern, dass sich die Foils verziehen, will ich quadratische Querschnitte haben. Und um möglichst wenig Verschnitt und genug Platz zum Hobeln, Fräsen etc. zu haben, sollen zwei Leisten aus der Scheibenhöhe entstehen, mit Abzug des Sägeschnitts also 23,4 mm.

Die Leisten für das Schwert bemesse ich in der Länge großzügig (1,20 m), weil ich noch nicht weiß, wie ich den Schwertkopf ausbilde; das Dix-Design gefällt mir nicht. Und wir schneiden 14 Stück auf. Damit wird das Leimholz zwar sehr viel breiter als das Schwert, aber dann kann ich beim Fräsen links und rechts einen planen Überstand lassen, was die Bearbeitung der zweiten Seite leichter macht.

Weil es in der Halle im Winter zu kalt ist, werden die Leisten zu Hause mit Epoxy verklebt. Es ist schon eine ganze Autoladung voll, die Leisten, das Epoxy samt Waage und Zubehör sowie die ganzen großen Schraubzwingen und Balken zum Einzwingen nach Hause zu bringen. Drei Balken dienen als Unterlage, damit die Zwingen seitlich an den Leisten greifen können. Folie dient als Schutz und dann wird erstmal gepuzzelt. Die Leisten sollen so liegen, dass sich immer horizontal und vertikal laufende Jahresringe abwechseln. Und Leisten mit leichtem Bogen werden so gelegt, dass der Bogen in der Horizontalen ist und somit beim Kleben gerade gedrückt wird. Ich hatte zwei so Bögen und habe sie, mit einer geraden Leiste dazwischen, gegeneinander gelegt, damit sie nicht in die gleiche Richtung wirken. Und dann ging’s los. Was die Epoxymenge betraf, hatte ich mich total verschätzt, so dass die erste Mischung ruckzuck leer war. Damit die ganze Aktion aber nicht zu lange dauert, hat H. netterweise geholfen und in der Küche Epoxy gemischt und angedickt, während ich die Leisten auf beiden Seiten eingestrichen habe. Angedickt habe ich übrigens mit Holzfüller (in Okoumé-Farbe) und nicht mit dem Zeug von Kurolon, das zum Epoxy gehören würde. Letzteres ist nämlich weiß und könnte auffallen, wenn ich später klar lackiere. Letzten Endes sind ca. 300g Epoxy plus Füller in das Schwert gegangen, wovon aber so einiges beim Zusammenzwingen wieder rausgequetscht wurde. Hilft ja nichts.

Gezwungen haben wir dann mit 8 großen Zwingen quer drüber. Mit Balken oben drauf haben wir verhindert, dass sich die Leisten Übergebühr abheben. Der Plan war, dass alle plan auf den unteren Balken aufliegen und ich zumindest auf einer Seite eine ebene Fläche bekomme. Damit die oberen Balken alle Leisten runterdrücken, auch wenn sie nicht komplett gleich hoch sind, haben wir gefaltete Zeitung (natürlich mit Folie drunter) drunter gelegt. Hinterher hat sich gezeigt, dass der Plan nicht ganz aufgegangen ist, aber immerhin ist das Leistenholz in Sich nicht verzogen.

Oben habe ich das überschüssige Epoxy abgenommen und dann hieß es gut aushärten lassen, vorsichtshalber knapp 2 Tage. Ach ja, die ebene Unterlage ist übrigens der Esstisch… am ersten Weihnachtsfeiertag!

Nachdem alles auseinander genommen ist, heißt es, das rausgequetschte Epoxy an der Unterseite abzukratzen. Natürlich ist es nach 6 Tagen aushärten knüppelhart. Einen Großteil davon schlage ich mit Hammer und Stecheisen runter. Den Rest glätte ich von Hand mit 80er Papier soweit, dass nichts mehr über das Holz übersteht. Mit der Maschine habe ich mich nicht getraut, weil ich keinen harten Schleifteller habe. Und ein weicher Teller hätte womöglich das Holz um das Epoxy herum weggeschliffen, das hatte ich ja bei den Planken schon.

Plankenverlängerung

Die Planken sind länger als die Sperrholzplatten. Deshalb werden sie je aus zwei Teilen stumpf mit Glasband zusammen geklebt. Damit das Glas später nicht aufträgt, werden die Platten leicht angeschrägt, was ich nach Augenmaß mit dem Exzenter gemacht habe. Und dann müssen sie auf einer absolut planen Ebene aneinander gelegt und verklebt werden. Wozu so eine Schweißplatte alles gut ist! Um die Klebung auch flach und gerade zu halten, beschwere ich sie mit Stahlteilen. Damit die nicht festkleben, kommt Klarsichtfolie dazwischen. Das verhindert zwar wirklich das Festkleben der Gewichte, aber es liegt nicht glatt auf dem Epoxy auf und hinterlässt nach dem Aushärten eine Kraterlandschaft, die beim Schleifen viel Frust bereitet. Trotz langsamer Drehzahl, grobem Papier und wenig Druck schleife ich leichte Rillen in das Holz neben dem Glasband. Im Boot ist das ja nicht so schlimm, und außen muss ich dann eben Spachteln üben. Gut, dass der Rumpf nicht klar lackiert werden soll.

Beim Zusammenkleben der Planken zeigt sich allerdings auch, dass die Papierpläne nicht ganz sauber sind. Die Plankenstücke sind am Stoß nicht gleich breit. Also wie zusammenkleben? Die Bodenplanken habe ich so geklebt, dass die gerade Kante am Kiel entlang glatt bleibt. Die Kante im Knick hat daher einen Versatz, den ich nach dem Schäften etwas beigeschliffen habe, damit die Lücke, die ich hinterher spachteln muss nicht zu kantig ist. Bei den Seitenplanken habe ich den Versatz dann jeweils zwischen links und rechts verspielt. Beim Auflegen der Planken wird sich zeigen, wie schlimm diese Lücken sind.

PlankenVorbereiten

Weil der Bug so spitz zuläuft, müssen auch die vorderen Teile mit 3 Schichten Epoxy lackiert werden. Und wie bei der Spitze des Steckdinos muss auch die erste Schicht komplett geschliffen werden; es sind Blasen ohne Ende drin. Allerdingst ist es nicht ganz leicht, die großen Planken von der Schweißplatte, auf der ich sie geklebt habe, auf die Arbeitsplatte zu bugsieren, auf der ich schleifen kann ohne mir den Rücken kaputt zu machen. Dabei kann ich dann aber auch gleich das Glasband über der Schäftung beischleifen, Löcher für die Kabelbinder bohren und dort schmale Ausbuchtungen sägen, wo später der Schwertkasten sitzt. Die Buchten mache ich zunächst ganz klein, damit sie auf keinen Fall größer als der Schwertkasten werden. Ganz ohne traue ich mich aber auch nicht, damit ich den Schwertkasten später wieder finde, wenn die Planken auf dem Boot sind.

Jetzt geht’s das erste Mal rund

Die Stringer müssen auf 12×12 mm geschnitten werden. Es ist ziemlich aufregend, so dünne Leisten auf der Tischkreissäge aus Lärchenplanken aufzusägen. Aber sie hinterher durch den Dickenhobel zu schicken, macht richtig Spaß.

Die Stringerleisten werden dann sortiert, damit möglichst keine Astlöcher drin sind und die Stringer werden auf Länge geschäftet. Dann wird es ernst: Die Stringer werden in die Schlitze in den Spanten eingepasst und am Bug unter Hitze gebogen. Erst haben wir es mit nassen Lappen und der Heißluftpistole versucht, wie es in einem anderen Blog empfohlen wurde. Das hat aber nur dazu geführt, dass der Lappen außen trocken wurde und innen noch kalt blieb. Also haben wir den Lappen nur dazu genutzt, das Holz anzufeuchten und haben dann das Holz direkt erhitzt, OHNE es anzusengen.

So ließ es sich dann gut biegen und mit weiteren zahlreichen Zwingen in Position bringen um die Stringer dann mit Epoxy einzukleben. Durch die geschwungenen Linien der Stringer sieht man das erste Mal, dass der Steckdino mal ein Boot werden soll.

 

 

Die Helling

Die Anleitung dazu ist recht eindeutig: Nimm zwei gerade Balken von gut drei Meter Länge, fixiere sie mit diagonalen Streben so dass sie parallel zu einander sind und lege sie auf Böcke. Daran richtest du dann dein Spantengerüst absolut parallel und in waage aus.

Tja, nur wo bekomme ich zwei so lange Holzbalken her, die absolut gerade und winklig sind? Aber ich arbeite ja in einer gut ausgestatteten Werkstatt und findet sich eine Alu-Leiter, die als gerader Träger dienen kann. Nur leider ist sie nicht breit genug und auch ein bisschen lang. Würde ich darauf die Spanten aufsetzen, würden die Planken sich mit der Leiter ins Gehege kommen. Dafür kann man ja kurze Holzstücke in passender Breite dran zwingen, deren Oberkanten man dann mit dem Richtscheit ausrichtet. Super Idee, denn dann müssen auch die Böcke nicht absolut in waage stehen. Gesagt – getan. Ich habe Klötze in der richtigen Breite und Länge gebaut und in den Abständen an der Leiter festgemacht, wie der Spantenabstand im Plan steht. Nach nur dreimal Ausrichten und zweimal die Abstände ändern war dann auch alles gut und die Spanten lagen schön in einer Flucht.

Dann kamen die Stützhölzer dran. Die müssen leicht schräg (so 89 Grad) an die Klötze, um die Spanten in Position zu halten. Okay, mit Schraubzwingen fixieren, ausrichten, festschrauben. Dabei darauf achten, dass sie nicht über das Spantengerüst hinaus ragen, weil sonst später die Planken nicht drauf passen. Und wenn alles passt: festschrauben!

Nur leider dauert es ewig, bis alles passt. Denn wenn man die unteren Klötze zu doll an die Leiter zwingt, drückt man die Leiter ein. Und wenn man nicht doll genug zwingt, verschieben sich die Klötze, wenn man an den Stützhölzern ruckelt und man kann nochmal gaaanz von vorne anfangen. Und wenn man dann noch zu spät feststellt, dass die Stützhölzer ober drüber ragen, stellt sich die Frage: Baue ich das Stützholz nochmal komplett ab um es kürzer zu sägen, oder säge ich vor Ort. Vor Ort sägen ist übrigens eine Scheiß-Idee…Von wegen Ruckeln und Schraubzwingen an der Leiter und so.

Meine nächste Helling wird aus zwei langen Kanthölzern, die mit diagonalen Streben verschraubt sind, so dass sie parallel zu einander sind. Viel ungenauer kann das auch nicht werden. Erstrecht nicht, wenn ich sehe, wie verzogen die Spanten in sich sind. Die Mittelrippe richte ich daher noch gerade, indem ich links und rechts Kanthölzer anklemme.

Aber am Ende steht die Helling, die Spanten sitzen drauf und sind mit dem Stützhölzern verschraubt: der Steckdino steht.

Zuschnitt

Zwischen Warten auf die Post und den vorläufigen Kopien geht es dennoch langsam mit dem Zuschnitt los. Das Holzgitter erweist sich als prima Unterlage, denn die Sperrholzplatten lassen sich darauf prima an vielen Stellen festzwingen und ich kann innerhalb des Gitters sägen. Wenn die Platten am Anfang noch sehr groß sind, beschwere ich sie in der Mitte mit Autobatterien. Dadurch schwingt die Platte dann wirklich kaum noch. Die Formen der Bauteile übertrage ich, indem ich sie mit einem gezackten Kopierrädchen aus dem Nähkästchen durch das Papier durchpause. Damit bekomme ich auch die engen Rundungen gut hin. Allerdings muss ich die Linien dann noch mit Bleistift nachziehen, damit ich die Linie unter der Stichsäge noch sehen kann.

Als Sägeblatt eignen sich die schmalen Glattschnittblätter gut, die die Rundungen sauber schneiden und mit etwas Übung werden auch die Linien entlang der Aussparungen in den Spanten gerade. Gerade Außenkanten wir dann aber doch mit der Handkreissäge. Allerdings sind weniger Kanten gerade als es auf den ersten Blick aussieht. Viele Kanten der Spanten, zum Beispiel, haben einen ganz leichten Schwung und müssen mit der Stichsäge gesägt werden.

Letzte Unebenheiten schleife ich von Hand mit 120er Papier weg, wobei ich bei den Aussparungen der Spanten nur größere Versprünge glätte. Ob das glatt ist oder nicht sieht später niemand, es muss sich nur gut versiegeln lassen. Was aber genau passen muss, sind die Aussparungen, in die die Stringer eingesetzt werden. Da hilft die Viereck-Feile, die praktischerweise 12 mm Kantenlänge hat, genau wie die Stringer. Weil sie angezeichnet sind, bohre ich auch die Löcher in der Mittelrippe, durch die später die Kabelbinder beim Vernähen gezogen werden sollen. Später zeigt sich allerdings, dass ich mir das hätte sparen können. Denn die Löcher muss ich beim Vernähen neu bohren, damit sie genau zu den Löchern in den Planken passen.

Dann rühre ich das erste Mal Epoxy an und klebe die Verstärkung auf den Spiegel. Metallgewichte drücken beide Teile flächig aufeinander und ich wische die Stringeraussparungen mit einem Lappen so gut es geht sauber. Trotzdem muss ich da hinterher mit Stecheisen und Schleifpapier nacharbeiten, damit die Stringer wirklich reinpassen. In dem Zuge schleife ich gleich den gesamten Spiegel von innen dort an wo Epoxy herausgequollen ist. Das geht schließlich viel besser solange er noch flach auf der Arbeitsplatte liegt, statt später, wenn er senkrecht auf der Helling steht.

Das ist der Plan

Ich will mir ein Boot bauen, weil ich Lust auf die handwerkliche Herausforderung habe. Die Idee kam mir Anfang 2015 auf der Messe in Bremen. Aber es dauerte etwas, bis ich die richtige Klasse für mich gefunden hatte. Eine Einhandjolle soll es sein, mit Trapez, und Gennaker. Nach einiger Recherche bin ich mit dem Paperjet 14 fündig geworden. Hoffentlich! Denn ich habe das Boot noch nie live gesehen, geschweige denn gesegelt. Aber was man im Internet darüber findet klingt gut.

In der Karwoche 2016 soll es also losgehen. Die Pläne bestelle ich gut 2 Wochen vorher, das sollte klappen, denn einschließlich Zoll brauchen die Pläne für gewöhnlich 10 Tage. Gesagt, geglaubt und 2 Wochen Urlaub eingereicht. Nur leider sind die Pläne zu Urlaubsbeginn immer noch nicht da. Ein paar Tage kann ich mich noch mit Werkstatteinrichtung und Shoppen behelfen. Das Holz muss geholt werden, ein Dickenhobel soll her und einen eigenen Exzenterschleifer hätte ich auch gerne. Mit 125er Teller und schön leicht, Mädchenwerkzeug eben. Druckluftbetrieben wollte ich ihn dann aber doch nicht haben. Die wiegen zwar nichts, aber außerhalb der Werkstatt werde ich den nie benutzen können und wer weiß in welche druckluftlose Gegend es mich mal verschlagen wird.

Doch dann kommen die Osterfeiertage in Sicht, es wird tagelang keine Post geben und so langsam nervt es, dass die Pläne nicht auftauchen. Vom deutschen Händler bekomme ich dann ein paar Vorabkopien und seinen Bauplan zur Ansicht. Das ist echt nett, aber irgendwie nichts Halbes und nichts Ganzes. Der Frust ist groß!

Am letzten Urlaubstag kommen die Pläne endlich an und der Bau ist schon ca. 100 Stunden in Verzug bevor es richtig losgehen kann. Aber fertig ist, wenn fertig ist, Hauptsache der Weg dahin macht mir Spaß.