Flügel formen

 

Mit sinkenden Temperaturen wird es wieder Zeit, sich um Schwert und Ruder zu kümmern, die zwar irgendwann auch nochmal mit Epoxy bearbeitet werden müssen, aber bis dahin auch noch einige Schleifarbeiten brauchen. Nachdem ich das Gröbste im Mittelteil mit der Schleifmaschine gemacht hatte, während die Teile von eingespannt waren, sind nun die Kanten dran, die schön stromlinienförmig ausgearbeitet werden müssen. Dafür habe ich mir ein Schleifbrett gebaut und mit langen Strichen und 80er Papier waren die Kanten ruckzuck rund. Die Heckkante des Schwerts musste ich dann allerdings nochmal mit der Kreissäge nachschneiden, weil es sonst nicht in den Schwertkasten gepasst hätte.

Da ich nur an einer Seite den Anschlag für ein Profil hatte und die Bearbeitung mit der Fräse nicht ohne Tücken war, sah es so aus, als ob Schwert und Runder nicht ganz symmetrisch sind. Also habe ich mir eine Lehre gebaut, und tatsächlich passt eine Seite besser als die andere. Blöd. Diese Ungleichheit zieht sich über die gesamte Länge, nur beim Ruder wird sie nach unten hin etwas schlimmer. Trotzdem bin ich ganz zufrieden, dass ich keine Hügellandschaft gefräst und geschliffen habe und beschließe, dass die Auswirkungen auf die Segeleigenschaften zwischen links und rechts klein genug sein werden um sie zu ignorieren. Nach einem letzten Schliff mit der Maschine bis 240er Papier fühlen sich beide Foils dann schon ganz wunderbar glatt an.

Schwertprofil_1

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Bleibt noch die Form der Ober- und Unterkanten. Bevor ich aber beherzt die Stichsäge ansetze, messe ich noch fünfmal nach und trinke erstmal einen Kaffee. Es fällt mir wirklich schwer, die Foils auf die vorgegebene Länge zu schneiden nachdem ich so lange gebraucht habe, sie überhaupt in Form zu bringen. Letzten Endes lasse ich beide Foils so lang wie möglich, wodurch sie um einiges Länger sind als im Plan. Sollte das die Segeleigenschaften wirklich verschlechtern, kann ich sie immer noch hochziehen, da es ja beides Steckvorrichtungen sind.

Die Winkel und Rundungen der Ecken nehme ich vom Plan ab. Ein Viertelkreis aus Papier mit dem entsprechenden Radius dient als Schablone und nachdem ich die grobe Form gesägt habe glätte ich alles mit dem Handklotz.

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Wie man sieht, sieht man nichts

Im Dezember war es ein paar Wochen ziemlich kalt und an einem Wochenende zu kalt um still an der Fräse zu stehen. Da habe ich mich damit aufgewärmt, die Unterseiten der Decksplanken mit der Hand anzuschleifen.

Und dann hat es letzten Endes bis Ende September gedauert, bis ich auch den Innenraum komplett angeschliffen hatte, um die beiden letzten Lagen Epoxy für die Versiegelung aufzutragen. Damit ich nicht durch die erste Schicht durchschleife, konnte ich diesmal nicht schweres Gerät auffahren sondern konnte neben dem Handschleifpapier nur den Rotex auf den größeren Flächen einsetzen. Dennoch hat das nicht wirklich das komplette Dreivierteljahr gedauert, sondern es kamen einfach Dinge dazwischen. Zum einen war es im Winter lange so kalt, dass die Atemluft in der Staubmaske kondensierte und aus der Lüftung tropfte. So macht schleifen keinen Spaß. Dann kam im Frühling erstmal der Ausbau der blauen Elise dran und im Sommer sorgten Hitzewelle und Arbeiten im Labor dafür, dass ich schlichtweg keine Lust hatte am Wochenende zu schleifen.

Aber Mitte August war es dann geschafft und der Innenraum war angeschliffen und ausgesaugt. Nach dem Urlaub kamen dann Mitte September innerhalb eines Tages die nächsten beiden Schichten Epoxy drauf. Diesmal habe ich für die großen Flächen eine Rolle genommen und hinterher mit einem breiten Pinsel geschlichtet, damit möglichst keine Blasen entstehen. Für die ganzen Ecken und Kanten musste aber auch diesmal wieder der kleine Pinsel ran.

Die beiden Schichten mussten unbedingt nass in nass aufgetragen werden, denn nochmal wollte ich den Innenraum garantiert nicht anschleifen. Ich bin sehr froh, dass das jetzt geschafft ist, aber leider sieht das Boot jetzt genauso aus, wie letztes Jahr um diese Zeit, was schon auch ein wenig frustrierend ist.

Ebenfalls frustrierend war, dass ich heute in meinen Blognotizen gelesen habe, dass ich die Decksplanken schon im Dezember angeschliffen hatte. Als ich sie mir nämlich Mitte September angeguckt habe konnte ich das nicht erkennen und bin nochmal schnell mit dem Rotex drüber gehuscht bevor ich auch hier die beiden Epoxyschichten nass in nass draufgerollt habe.

Vier Tage Schleifen

Der nächste Schritt ist die Versiegelung des Innenraums, was in der Bauanleitung mit einem Satz abgehandelt wird. Es setzt aber voraus, dass alle Flächen angeschliffen sind und das ist bei den ganzen Ecken und Kanten gar nicht so leicht. Um möglichst viel mit der Maschine zu machen, ziehe ich alle Register: Rotex, Deltaschleifer, Kantenschleifer auf dem Multimaster, Lamellenaufsatz auf der Bohrmaschine und sogar ein Kunststoffbürstenaufsatz auf dem Akkuschrauber. Trotzdem bleiben noch jede Menge Stellen übrig, die mit der Hand geschliffen werden müssen. Aber nach dem langen 4-Tage Wochenende Anfang Oktober ist es geschafft und ich warte darauf, dass es nochmal warm wird um die erste Schicht aufzutragen.

Die Wartezeit verbringe ich damit, die Decksplanken anzupassen. Trotz genauem Zuschnitt, liegt die mittlere Planke nicht sauber auf dem Spiegel auf, passt auch nicht in die Bugform und schließt nicht sauber mit den Seitenplanken ab. Mit Stichsäge und Schleifpapier arbeite ich nach und weigere mich, darüber nachzudenken, wo der Fehler her kommt und welche Auswirkungen das haben könnte.

Zwei Wochen später tut das Wetter mir den Gefallen nochmal warm zu werden und ich streiche den gesamten Innenraum und die Unterseiten der Decksplanken. Für die größeren Flächen nehme ich dafür einen Spachtel, denn damit wird der Auftrag dünner und es entstehen keine Blasen. Die erste Schicht hat schließlich nur die Funktion, die Holzfasern aufzustellen. Über den Winter kann ich die dann in Ruhe anschleifen, um im Frühjahr die zwei Schichten für die Versiegelung aufzutragen.

Das ist doch Gewicht!

Damit das Deck später oben auf den Kanten des Spantengerüsts hält, wird die Auflagefläche verbreitert, indem Leisten links und rechts an die Spanten und Mittelrippe geklebt werden. Aus Gewichtsgründen werden im Originalplan Dreiecksleisten verwendet. Die haben jedoch zwei Nachteile: Sie lassen sich super schwer zuschneiden und ordentlich in Position zwingen kann man sie auch nicht. Am einfachsten wäre es, sie durch Leisten mit quadratischem Querschnitt zu ersetzen. Doch das würde ihr Gewicht verdoppeln! Darum bastele ich mit H.s Hilfe kleine L-Profile, indem ich aus einer Planke eine Ecke raus fräse und wir das Profil dann auf der Kreissäge abschneiden. Die gerade Kante reicht dann auch, um die Stücke beim ankleben festzuzwingen.

Allerdings sind die Stücke, die zwischen die Spanten passen, recht kurz und ich brauche recht viele Schraubzwingen, so dass ich insgesamt vier Etappen brauche, bis schließlich alle Leisten dran sind. Beim Einpassen der Leisten ergab sich in den Ecken das Problem, dass ja die Hohlkehlen der Spantenverklebung waren. Die Leisten auf Gehrung sägen und genau einzupassen wäre also sehr mühselig geworden. Vor allem, weil es so viele kurze Leisten sind. Und da sie keine weitere Funktion haben, als das Deck festzukleben, habe ich die etwas kürzer gemacht. Wenn nur ganz schmale Schlitze bleiben, spachtel ich sie später zu. Ansonsten versiegel ich die Stirnseiten mit Epoxy, während ich den Innenraum versiegele. Im Bug schließe ich auch gleich die letzten Schraublöcher in den Stringern, die ich mit Klebeband markiert und angeschliffen habe.

In der Vorbereitung darauf habe ich nochmal alles genau in waage ausgerichtet und auch überprüft, dass alle Spanten gleich hoch sind. Das waren sie natürlich nicht. Aber Okoumé ist ja recht weich, so dass sich überstehende Bereiche leicht runter schleifen ließen. Nur am Schwertkasten war die Arbeit mühsam, weil er mit Epoxy verkrustet ist, das daran runter gelaufen ist, als ich ihn in die Mittelrippe eingesetzt habe.

SkastenObenRohSkastenObenRoh2

An Stellen, die zu tief lagen, habe ich dann die Auflageleisten einfach etwas höher gesetzt und den entstehenden Spalt mit Epoxy aufgefüllt. Nur beim Bug ging das nicht. Ab dem vordersten Spant bis zur Bugspitze fällt die Mittelrippe ab und zwar so stark, dass ich es nicht mit den Auflageleisten ausgleichen konnte. Das doofe daran ist, ich habe keine Ahnung warum und wüsste darum nicht mal, was ich nächstes Mal anders machen sollte. Es kann mir jetzt also passieren, dass sich vorne im Boot eine Pfütze bildet. In dem Fall muss ich eben schneller segeln, damit sich der Bug anhebt und das Wasser nach Hinten abläuft.

Mast- und Schotblock

Bevor ich den Deckel drauf machen kann, müssen noch ein paar Einbauten ins Boot: Ein harter Klotz in den ich später den Schotblock schrauben kann und Stützen unter die Mastpositionen, damit er nicht durchs Deck drückt.

Um die Maststützen wirklich senkrecht einzupassen, richte ich erstmal das Boot in waage auf den Pratzen aus. Da sie einzeln höhenverstellbar sind, geht das ganz gut.

Die entsprechenden Profile säge und hoble ich aus Eschenresten und passe die Maststützen unten an die Form des Rumpfes an. Da ich dort bereits schon eine Hohlkehle gezogen habe, ist es nicht mit einem einfachen Winkel getan. Aber nach ein bisschen hin und her zwischen Bandschleifmaschine und Boot passen alle vier Teile. Den Block auf dem später der Schotblock sitzen soll, schneide ich auch aus Esche zu.

Beim Anpassen der Maststützen fällt mir auf, dass ich da später mit dem Pinsel nicht mehr zwischen kommen werde und somit die Innenseite unversiegelt bleiben würde, wenn ich die Stützen einfach roh ankleben würde. Also überziehe ich die Innenseiten schnell noch mit 3 Lagen Epoxy und lackiere dabei auch gleich die Kanten der Mittelrippe an den entsprechenden Stellen mit. Dabei frische ich altes Wissen ganz praktisch wieder auf. Denn ich habe vergessen, das Klebeband, das ich zum Schutz um die Kanten geklebt hatte, rechtzeitig wieder abzuziehen. Und besonders unten in der Hohlkehle ist es super festgeklebt und ziemlich blöd wieder rauszufriemeln.

Maststuetze5

Erste Formgebung

Auch wenn mir die Arbeitsreihenfolge nicht ganz klar ist, habe ich mich an die Anleitung gehalten und das Boot als nächstes nochmal umgedreht, um die Stöße auch von außen zu laminieren. Hierfür musste zunächst der Bug auf 50mm Radius abgerundet werden. Angezeichnet habe ich mit einer Pappschablone und dann hab ich grob die Stichsäge angesetzt. Komisches Gefühl, mit der Stichsäge freihand am Boot rumzuschnippeln! Weil das Okoume so weich ist, ging es danach ganz leicht, mit Raspel und 120er Schleifpapier eine schöne Rundung zu formen.

Mühseliger war es da, die Knicke zu schleifen. Denn zum einen Stand die Bodenplanke auf der Steuerbordseite weit über die Seitenwand über und ich musste den Überstand samt angespachteltem Epoxy runterschleifen ohne dabei eine Delle reinzuschleifen. Und zum anderen war das Epoxy, mit dem ich die Löcher der Kabelbinder zugemacht hatte, gesackt. In jedem dieser Löcher war jetzt also eine schöne glänzende konkave Oberfläche, die ich mühselig mit der Hand anschleifen musste, damit die nächste Schicht Epoxy drauf hält. In dem Zuge habe ich dann auch die Schrauben aus den Stringern gedreht und war sehr froh, dass mir keine abgerissen ist.

 

Auf die Stöße kam wieder Glasband, wobei ich die Dellen in den Kabelbinderlöchern erst mit angedicktem Epoxy gespachtelt habe und es dann in klares Epoxy gelegt habe. Da es Außenkanten sind, die ich eh schleifen muss um die Anschlüsse von Glas zu Holz zu glätten spare ich mir das Abreißgewebe drauf. Das war ein Fehler, zumal ich mich schon während des Laminierens fragte, ob das Epoxy wohl weniger läuft und besser im Glasgewebe bleibt, wenn Abreißgewebe drauf ist. Wie gut es gewesen wäre ahne ich, als ich das Gewebe innen im Boot von den Stößen reiße, denn dort ist der Übergang von Holz auf Glas nahezu fließend und keine abrupte Kante, wie es jetzt von außen der Fall ist.

Aber unabhängig vom Gewebe und den Tropfnasen macht mir die Rundung des Bugs zu schaffen. Es sollen zwei Lagen Glas drauf, die jeweils leicht nach links und rechts versetzt sind. Dabei wird dann aber jeweils der Überstand über die Kante so klein, dass sich das Glas nicht mehr ans Holz anlegt, sondern schön nach oben absteht. Ich beklebe also einen Holzklotz mit Paketklebeband und drücke damit das Glas auf den Bug. So ganz hat es dann leider doch nicht geklappt und ich werde später noch eine Lage drauf legen, wenn ich den Rumpf von außen fertig mache.

Kleb Dich schön

Planmäßig sollen sie Spanten lediglich mit Hohlkehlen an die Planken geklebt werden, aber für das Sorgenkind vorne links reicht das sicher nicht aus. Da lege ich in die Hohlkehle noch Streifen vom Glasband und tränke es mit klarem Epoxy. Leider kann ich die Hohlkehle nicht durchgängig machen, weil die Tampen ja noch alles in Form halten. Aber damit ich mir für die Anschlüsse keinen Wolf schleifen muss, lege ich Abreißgewebe drauf. Es ist mein erster Versuch mit Abreißgewebe und ich bin sehr gespannt. H. hatte damit in der Friendship experimentiert und war nicht sehr beeindruckt.

Das restliche Epoxy verwende ich um mich an Hohlkehlen an den anderen Spanten und den Stringern zu versuchen. Am schwierigsten ist dabei die Koordination von Epoxy-Behälter, Pinsel, Spachtel und Spatel in einer Hand, während ich mit der anderen arbeite. Aber irgendwann habe ich ein System raus, lege den Pinsel weg und streiche das Epoxy direkt mit dem Holzspatel auf. Mit seiner runden Kante ziehe ich dann die Hohlkehle und danach nehme ich das überschüssige Material mit dem Spachtel runter.

Leider ist es bei einem Teil der Hohlkehlen dank eines Gewitters so duster, dass ich zum Teil übersehe, wo noch Epoxy auf dem Holz ist. Die Wülste werden mir später beim Schleifen Freude bereiten. Aber alles in allem bin ich ganz zufrieden und denke, dass ich mit dem System später auch an den Stellen Hohlkehlen hinbekomme, die sichtbar bleiben.

InnenLamiHohlkehlen3k

Und das mit dem Abreißgewebe hat auch relativ gut geklappt. Nach 24h ging es gut runter zu reißen und es hinterließ wie geplant eine schöne angeraute Oberfläche. Allerdings lag es nicht überall an, sondern ist im Knick zwischen den Planken hochgekommen. Das anzuschleifen hat keinen Spaß gemacht, zumal ich dabei auch Glasgewebe mitschleifen musste. Es musste also der gesamte Arbeitsschutz her und mein Pulli hat hinterher in der Sonne hübsch geglitzert.

Umgedreht

Meine Helling ist ja nicht die vorgesehene Helling, darum funktioniert auch das Umdrehen nicht wie vorgesehen. Aber in dieser gutausgestatteten Werkstatt finden sich sogar Pratzen, die auf Böcke montiert und mit Lappen gepolstert eine super Auflage für das Boot kielunten liefern.

Bevor ich es von der Helling losschraube, klebe ich noch die selbstbau Schraubzwingen fest, damit bloß nichts verrutscht, während wir das Boot drehen. H. fasst mit an und zusammen heben wir den Steckdino hoch. Eigentlich ist es klar, dass er nichts wiegt. Es ist ja nur ein bisschen Sperrholz. Trotzdem ist es irre, wie leicht er ist, einfach weil ich bei der Form etwas anderes erwarten würde. Wäre er nicht so sperrig, könnte ich ihn alleine drehen.

Kaum habe ich mich von dem Manöver erholt, kommt schon die nächste Herausforderung. Die Schiene, in der der vordere Teil des Spantengerüsts steckt, muss ab. Jetzt zeigt sich, ob ich gut abgeklebt hatte, bevor ich mit Epoxy am Bug rumgeschmiert habe. Aber mit ein paar gekonnten Hammerschlägen löst er sich ohne zu murren. Puh!

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Die nächsten 3-4 Stunden verbringe ich anschließend damit, die Kanten sowie die Bereiche rund um die Spanten anzuschleifen. Das dauert unter anderem so lange, weil ich das meiste davon von Hand machen muss. Der Deltaschleifer ist so lang (und schwer), dass ich damit nur an die wenigsten Stellen komme. Und je weiter ich mich nach vorne arbeite, desto steiler wird der Winkel zwischen Mittelrippe und Planke, was die Arbeiten zusätzlich erschwert.

Ich raspel mich warm

Rund um den Schwertkasten sitzen noch die Schrauben drin und mit Schrecken fällt mir ein, dass ich ihn im Herbst ja mit Papier und Klebeband zugemacht hatte. Hoffentlich bekomme ich das Klebeband gut wieder raus. Mit langen Klebezeiten haben wir im HSH ja schon schlechte Erfahrungen gemacht.

Also nehme ich die Schrauben raus und prokel das Papier aus dem Schwertkasten. Dann setze ich die Raspel an und arbeite mich warm, indem ich den Kasten langsam und vorsichtig aufmache, bis die Planken bündig mit den Kastenseiten abschließen. Das angedickte Epoxy, das planmäßig überall rausgequollen ist, lässt sich erstaunlich gut schleifen, dennoch dauert es fast einen halben Tag bis die Anschlüsse passen. Als Belohnung lässt sich das Klebeband Rückstandslos abziehen. Es lohnt sich eben, das gute Krepp vom Autolackierer zu nehmen.

Leider entdecke ich dabei eine Macke im Lack von Innen im Schwertkasten. Sie ist durch eine der Schrauben entstanden, die ich schräg reingedreht hatte. Gut, dass es die kurzen 12 mm Schrauben waren und ich an die Macke noch gut dran komme. Die Stelle klebe ich also ab und schleife sie mit an, weil ich gerade dabei bin. Wenn ich das erste Mal Epoxy andicke, will ich sie mit spachteln.

Weihnachtsbastelei

Schwert und Ruder sind das Winterprojekt. Denn die meiste Arbeit daran ist Fräsen und Schleifen, was ich auch bei Kälte machen kann. Und die Klebearbeiten daran sind klein genug, als dass ich sie zu Hause machen kann. Denn Holzplanken müssen dafür erstmal aus Leisten geklebt werden. Ich habe mich für Eschenholz als Kern entschieden, da es hart und stabil ist. Darüber kommen dann zwei Lagen Glas und am liebsten möchte ich es klar lackieren. Das heißt aber, dass ich beim Schleifen obersauber arbeiten muss, da ich nicht spachteln kann.

Beim Holzhändler fand sich eine 50 mm Baumscheibe, die wir mit der Kreissäge aufsägen. Mit dem Schwert geht es los. Um die Leisten optimal gegeneinander drehen zu können und somit zu verhindern, dass sich die Foils verziehen, will ich quadratische Querschnitte haben. Und um möglichst wenig Verschnitt und genug Platz zum Hobeln, Fräsen etc. zu haben, sollen zwei Leisten aus der Scheibenhöhe entstehen, mit Abzug des Sägeschnitts also 23,4 mm.

Die Leisten für das Schwert bemesse ich in der Länge großzügig (1,20 m), weil ich noch nicht weiß, wie ich den Schwertkopf ausbilde; das Dix-Design gefällt mir nicht. Und wir schneiden 14 Stück auf. Damit wird das Leimholz zwar sehr viel breiter als das Schwert, aber dann kann ich beim Fräsen links und rechts einen planen Überstand lassen, was die Bearbeitung der zweiten Seite leichter macht.

Weil es in der Halle im Winter zu kalt ist, werden die Leisten zu Hause mit Epoxy verklebt. Es ist schon eine ganze Autoladung voll, die Leisten, das Epoxy samt Waage und Zubehör sowie die ganzen großen Schraubzwingen und Balken zum Einzwingen nach Hause zu bringen. Drei Balken dienen als Unterlage, damit die Zwingen seitlich an den Leisten greifen können. Folie dient als Schutz und dann wird erstmal gepuzzelt. Die Leisten sollen so liegen, dass sich immer horizontal und vertikal laufende Jahresringe abwechseln. Und Leisten mit leichtem Bogen werden so gelegt, dass der Bogen in der Horizontalen ist und somit beim Kleben gerade gedrückt wird. Ich hatte zwei so Bögen und habe sie, mit einer geraden Leiste dazwischen, gegeneinander gelegt, damit sie nicht in die gleiche Richtung wirken. Und dann ging’s los. Was die Epoxymenge betraf, hatte ich mich total verschätzt, so dass die erste Mischung ruckzuck leer war. Damit die ganze Aktion aber nicht zu lange dauert, hat H. netterweise geholfen und in der Küche Epoxy gemischt und angedickt, während ich die Leisten auf beiden Seiten eingestrichen habe. Angedickt habe ich übrigens mit Holzfüller (in Okoumé-Farbe) und nicht mit dem Zeug von Kurolon, das zum Epoxy gehören würde. Letzteres ist nämlich weiß und könnte auffallen, wenn ich später klar lackiere. Letzten Endes sind ca. 300g Epoxy plus Füller in das Schwert gegangen, wovon aber so einiges beim Zusammenzwingen wieder rausgequetscht wurde. Hilft ja nichts.

Gezwungen haben wir dann mit 8 großen Zwingen quer drüber. Mit Balken oben drauf haben wir verhindert, dass sich die Leisten Übergebühr abheben. Der Plan war, dass alle plan auf den unteren Balken aufliegen und ich zumindest auf einer Seite eine ebene Fläche bekomme. Damit die oberen Balken alle Leisten runterdrücken, auch wenn sie nicht komplett gleich hoch sind, haben wir gefaltete Zeitung (natürlich mit Folie drunter) drunter gelegt. Hinterher hat sich gezeigt, dass der Plan nicht ganz aufgegangen ist, aber immerhin ist das Leistenholz in Sich nicht verzogen.

Oben habe ich das überschüssige Epoxy abgenommen und dann hieß es gut aushärten lassen, vorsichtshalber knapp 2 Tage. Ach ja, die ebene Unterlage ist übrigens der Esstisch… am ersten Weihnachtsfeiertag!

Nachdem alles auseinander genommen ist, heißt es, das rausgequetschte Epoxy an der Unterseite abzukratzen. Natürlich ist es nach 6 Tagen aushärten knüppelhart. Einen Großteil davon schlage ich mit Hammer und Stecheisen runter. Den Rest glätte ich von Hand mit 80er Papier soweit, dass nichts mehr über das Holz übersteht. Mit der Maschine habe ich mich nicht getraut, weil ich keinen harten Schleifteller habe. Und ein weicher Teller hätte womöglich das Holz um das Epoxy herum weggeschliffen, das hatte ich ja bei den Planken schon.