Das ist doch Gewicht!

Damit das Deck später oben auf den Kanten des Spantengerüsts hält, wird die Auflagefläche verbreitert, indem Leisten links und rechts an die Spanten und Mittelrippe geklebt werden. Aus Gewichtsgründen werden im Originalplan Dreiecksleisten verwendet. Die haben jedoch zwei Nachteile: Sie lassen sich super schwer zuschneiden und ordentlich in Position zwingen kann man sie auch nicht. Am einfachsten wäre es, sie durch Leisten mit quadratischem Querschnitt zu ersetzen. Doch das würde ihr Gewicht verdoppeln! Darum bastele ich mit H.s Hilfe kleine L-Profile, indem ich aus einer Planke eine Ecke raus fräse und wir das Profil dann auf der Kreissäge abschneiden. Die gerade Kante reicht dann auch, um die Stücke beim ankleben festzuzwingen.

Allerdings sind die Stücke, die zwischen die Spanten passen, recht kurz und ich brauche recht viele Schraubzwingen, so dass ich insgesamt vier Etappen brauche, bis schließlich alle Leisten dran sind. Beim Einpassen der Leisten ergab sich in den Ecken das Problem, dass ja die Hohlkehlen der Spantenverklebung waren. Die Leisten auf Gehrung sägen und genau einzupassen wäre also sehr mühselig geworden. Vor allem, weil es so viele kurze Leisten sind. Und da sie keine weitere Funktion haben, als das Deck festzukleben, habe ich die etwas kürzer gemacht. Wenn nur ganz schmale Schlitze bleiben, spachtel ich sie später zu. Ansonsten versiegel ich die Stirnseiten mit Epoxy, während ich den Innenraum versiegele. Im Bug schließe ich auch gleich die letzten Schraublöcher in den Stringern, die ich mit Klebeband markiert und angeschliffen habe.

In der Vorbereitung darauf habe ich nochmal alles genau in waage ausgerichtet und auch überprüft, dass alle Spanten gleich hoch sind. Das waren sie natürlich nicht. Aber Okoumé ist ja recht weich, so dass sich überstehende Bereiche leicht runter schleifen ließen. Nur am Schwertkasten war die Arbeit mühsam, weil er mit Epoxy verkrustet ist, das daran runter gelaufen ist, als ich ihn in die Mittelrippe eingesetzt habe.

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An Stellen, die zu tief lagen, habe ich dann die Auflageleisten einfach etwas höher gesetzt und den entstehenden Spalt mit Epoxy aufgefüllt. Nur beim Bug ging das nicht. Ab dem vordersten Spant bis zur Bugspitze fällt die Mittelrippe ab und zwar so stark, dass ich es nicht mit den Auflageleisten ausgleichen konnte. Das doofe daran ist, ich habe keine Ahnung warum und wüsste darum nicht mal, was ich nächstes Mal anders machen sollte. Es kann mir jetzt also passieren, dass sich vorne im Boot eine Pfütze bildet. In dem Fall muss ich eben schneller segeln, damit sich der Bug anhebt und das Wasser nach Hinten abläuft.

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Modellbau

Die hintersten Flügelträger werden im 45 Grad Winkel zum Spiegel angebracht und das Loch dazu ist angeblich trapezförmig. In der Anleitung ist beschrieben wie die Schnitte zu setzen sind und es gibt auch ein paar Fotos. Trotzdem will mir nicht einleuchten, wie ein rechteckiges Holz in ein schräges Loch passen soll. Nachdem ich dann das Bild vom Anschnitt bei Randall Watson gesehen habe, war es mit meiner Vorstellungsgabe endgültig vorbei. Und bevor ich das am Steckdino ausprobiere, schnitze ich mir ein Pappmodell.

Da mache ich dann auch erstmal einfach ein ordentliches Loch rein, damit ich mir angucken kann wie der Träger da drin sitzt. Die Bordwand stückele ich dann entsprechend an und siehe da! Das Loch hat wirklich eine schräge Kante. Den Anschnitt probiere ich dann auch gleich noch aus, indem ich ihn – zugegebener Maßen recht grob – aus meinem Testträger ausstemme. Wie ich das dann später in Schön mache, weiß ich noch nicht, aber immerhin verstehe ich jetzt wie es aussehen muss.

Dann wird es Zeit, mein Eckmodell auf den Steckdino zu übertragen. Etwas mulmig ist mir schon, als ich die Säge schräg ansetze, zumal ich es quasi frei Hand mache, da ich keine Idee habe, wie ich mir eine Führung für die Säge bauen kann. Ein Bleistiftstrich auf der Bordwand muss also reichen. Mit vielen Pausen, Gucken und Peilen klappt es auch und die Löcher sind drin. Allerdings habe ich sie bemessen als die Stützen noch nicht eingepasst waren, so dass die Löcher letzten Endes zu groß sind.

Dann sind die Eckträger dran. Mein Modell hat mir gezeigt, wie die hintere Kante aussehen muss, damit sie an den Spiegel passt. Zumindest grundsätzlich. Und nach viel Gegrübel, zwei gezielten Schnitten und ein bisschen Arbeit mit der Feile passen sie dann auch. Mit Kanthölzern und Schraubzwingen baue ich die Halterung, um sie einzukleben, denn direkt dran zwingen kann ich die Träger bei den vielen Winkeln nicht. Das Gewicht, das da dran baumelt, sorgt übrigens dafür, dass die Konstruktion in waage ist.

Dass ich die Löcher für die Eckträger zu groß geschnitten habe, ignoriere ich vorerst und erst nachdem die Träger fest sitzen, schneide ich etwas Holz zu und stopfe die Löcher damit.

Schneiden Sie bitte ein Loch ins Boot

Der Steckdino bekommt Flügel und dafür müssen Träger an die Spanten geklebt werden, die über die Bordwand hinaus reichen. Innen sind sie angeschrägt, damit sie in den Winkel zwischen Decksplanke und Flügel passen. Um bei allen den gleichen Winkel zu erhalten, lege ich die Träger gestaffelt nebeneinander und schneide in einem Rutsch dran lang. Die Bandschleifmaschine mit eingestelltem Anschlagwinkel übernimmt dann den Rest.

Damit die Träger oben bündig mit Spanten und Bordwand abschließen, muss ich Löcher in die Wand sägen. Da Okoumé so weich ist, säge ich die Löcher unter Maß aus und passe sie mit der Raspel an die Größe der Träger an. Allerdings zeigt sich dabei, dass die Spanten etwas schief stehen und die Träger oben nicht gerade abschließen, wenn sie an den Spanten anliegen. Mit Hilfe der Bandschleifmaschine nehme ich an den Seiten der Träger etwas weg. Natürlich wäre es viel einfacher gewesen, die Träger einfach oben plan zu schleifen, aber ich will lieber die Breite statt die Höhe reduzieren, um die Stabilität so weit wie möglich zu erhalten.

Um die Flügelträger einzubauen muss das Boot zunächst mal wieder in waage ausgerichtet werden. Aber darin habe ich ja schon Übung. Dann klemme ich die ersten beiden Träger an die Steuerbordspanten an, überlege mir wo die Schraubzwingen hin kommen und wie ich sie da befestige. Nachdem alle Flächen, die mit Epoxy in Berührung kommen könnten mit Paketklebeband vor Festkleben geschützt sind, wird es ernst. Eine Woche später klebe ich die Gegenüberliegenden Träger an und richte die an den Steuerbordträgern aus.

Da ich mich nicht traue am Boot zu sägen oder anderweitig zu Ruckeln während das Epoxy anzieht, komme ich mit den Flügeln nicht sehr schnell voran. Dafür nutze ich die Wartezeit um die Decksplanken zusammenzukleben. Dabei habe ich aus der Erfahrung mit den Bodenplanken und den Rumpfstößen gelernt und verwende Abreißgewebe um nicht wieder eine Kraterlandschaft zu bekommen.

Nachdem also die Flügelträger an den Spanten festgeklebt sind, schneide ich die Löcher für die Träger dazwischen. Allerdings werde ich sie noch nicht einkleben. Steuerbord hat sich ja gezeigt, dass die Bordwand eine Beule hat und wenn ich jetzt den Träger so einklebe, dass er in einer Flucht mit den anderen liegt, wird es nach dem Ausbeulen nicht mehr so sein. Da sich an den anderen Stellen auf ähnliche Weise noch was ändern kann, warte ich lieber gleich mit allen vier Trägern, bis die Bordwand durch den Flügelboden fixiert ist.

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Der zweite warme Tag

Zwei Tage später roch es dann aber endlich wieder nach Epoxy in der Halle und ich habe die restlichen Löcher an den Kanten gespachtelt und die Planken an die Stringer geklebt.

Dazu mussten die Schrauben wieder raus. Das angedickte Epoxy habe ich von unten mit einem Spachtel zwischen Planke und Stringer geschmiert und dann die Schrauben fis wieder rein gedreht.

Auf Backbord scheiterten die Versuche, Planke und Stringer mit Kabelbindern auf den Spant zu ziehen jedoch an der Stärke, oder vielmehr Schwäche, der Kabelbinder. Und mit Schraubzwingen kommt man der Stelle ja nicht bei. Aus ein paar Tampen und einem Schraubenschlüssel bauen wir zu zweit eigene „Schraubzwingen“ und unter viel Geknirsche (sowohl von der Planke als auch von meinen Zähnen) bringen wir das Boot in Form.

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Weihnachtsbastelei

Schwert und Ruder sind das Winterprojekt. Denn die meiste Arbeit daran ist Fräsen und Schleifen, was ich auch bei Kälte machen kann. Und die Klebearbeiten daran sind klein genug, als dass ich sie zu Hause machen kann. Denn Holzplanken müssen dafür erstmal aus Leisten geklebt werden. Ich habe mich für Eschenholz als Kern entschieden, da es hart und stabil ist. Darüber kommen dann zwei Lagen Glas und am liebsten möchte ich es klar lackieren. Das heißt aber, dass ich beim Schleifen obersauber arbeiten muss, da ich nicht spachteln kann.

Beim Holzhändler fand sich eine 50 mm Baumscheibe, die wir mit der Kreissäge aufsägen. Mit dem Schwert geht es los. Um die Leisten optimal gegeneinander drehen zu können und somit zu verhindern, dass sich die Foils verziehen, will ich quadratische Querschnitte haben. Und um möglichst wenig Verschnitt und genug Platz zum Hobeln, Fräsen etc. zu haben, sollen zwei Leisten aus der Scheibenhöhe entstehen, mit Abzug des Sägeschnitts also 23,4 mm.

Die Leisten für das Schwert bemesse ich in der Länge großzügig (1,20 m), weil ich noch nicht weiß, wie ich den Schwertkopf ausbilde; das Dix-Design gefällt mir nicht. Und wir schneiden 14 Stück auf. Damit wird das Leimholz zwar sehr viel breiter als das Schwert, aber dann kann ich beim Fräsen links und rechts einen planen Überstand lassen, was die Bearbeitung der zweiten Seite leichter macht.

Weil es in der Halle im Winter zu kalt ist, werden die Leisten zu Hause mit Epoxy verklebt. Es ist schon eine ganze Autoladung voll, die Leisten, das Epoxy samt Waage und Zubehör sowie die ganzen großen Schraubzwingen und Balken zum Einzwingen nach Hause zu bringen. Drei Balken dienen als Unterlage, damit die Zwingen seitlich an den Leisten greifen können. Folie dient als Schutz und dann wird erstmal gepuzzelt. Die Leisten sollen so liegen, dass sich immer horizontal und vertikal laufende Jahresringe abwechseln. Und Leisten mit leichtem Bogen werden so gelegt, dass der Bogen in der Horizontalen ist und somit beim Kleben gerade gedrückt wird. Ich hatte zwei so Bögen und habe sie, mit einer geraden Leiste dazwischen, gegeneinander gelegt, damit sie nicht in die gleiche Richtung wirken. Und dann ging’s los. Was die Epoxymenge betraf, hatte ich mich total verschätzt, so dass die erste Mischung ruckzuck leer war. Damit die ganze Aktion aber nicht zu lange dauert, hat H. netterweise geholfen und in der Küche Epoxy gemischt und angedickt, während ich die Leisten auf beiden Seiten eingestrichen habe. Angedickt habe ich übrigens mit Holzfüller (in Okoumé-Farbe) und nicht mit dem Zeug von Kurolon, das zum Epoxy gehören würde. Letzteres ist nämlich weiß und könnte auffallen, wenn ich später klar lackiere. Letzten Endes sind ca. 300g Epoxy plus Füller in das Schwert gegangen, wovon aber so einiges beim Zusammenzwingen wieder rausgequetscht wurde. Hilft ja nichts.

Gezwungen haben wir dann mit 8 großen Zwingen quer drüber. Mit Balken oben drauf haben wir verhindert, dass sich die Leisten Übergebühr abheben. Der Plan war, dass alle plan auf den unteren Balken aufliegen und ich zumindest auf einer Seite eine ebene Fläche bekomme. Damit die oberen Balken alle Leisten runterdrücken, auch wenn sie nicht komplett gleich hoch sind, haben wir gefaltete Zeitung (natürlich mit Folie drunter) drunter gelegt. Hinterher hat sich gezeigt, dass der Plan nicht ganz aufgegangen ist, aber immerhin ist das Leistenholz in Sich nicht verzogen.

Oben habe ich das überschüssige Epoxy abgenommen und dann hieß es gut aushärten lassen, vorsichtshalber knapp 2 Tage. Ach ja, die ebene Unterlage ist übrigens der Esstisch… am ersten Weihnachtsfeiertag!

Nachdem alles auseinander genommen ist, heißt es, das rausgequetschte Epoxy an der Unterseite abzukratzen. Natürlich ist es nach 6 Tagen aushärten knüppelhart. Einen Großteil davon schlage ich mit Hammer und Stecheisen runter. Den Rest glätte ich von Hand mit 80er Papier soweit, dass nichts mehr über das Holz übersteht. Mit der Maschine habe ich mich nicht getraut, weil ich keinen harten Schleifteller habe. Und ein weicher Teller hätte womöglich das Holz um das Epoxy herum weggeschliffen, das hatte ich ja bei den Planken schon.

Wo gehobelt wird…

Die Kanthölzer an der Unterkante des Schwertkastens müssen so angeschrägt werden, dass sie der Rumpfform folgen und die Planken glatt aufliegen können. Bevor ich die Form gemäß der Planken anzeichnen kann, muss ich den Schwertkasten erstmal ausrichten und fixieren. Dazu klemme ich links und rechts je zwei Leisten an, die von Spant zu Spant am Schwertkasten vorbei gehen. Ich klemme sie so, dass sie auch dran bleiben können, wenn die Planken drauf gehen. Dann lege ich die Planken an und ziehe Linien am Schwertkasten um zu sehen, bis wo hin ich Holz wegnehmen muss.

Da muss ganz schön was weg, aber damit ich auf keinen Fall zu viel wegnehme, mache ich das mit der Hand. Papas alter Hobel geht dafür super. Sein Messer hatte ich mit schärfen lassen als ich die Messer des Dickenhobels weggebracht hatte. Nur als ich so weit komme, dass ich auch die aufrecht stehenden Hölzer vorne und hinten am Kasten mithobele wird es schwierig. Da stehen die Fasern senkrecht und hinten bricht mir glatt ein Stückchen raus, so dass eine Ecke von der Epoxylackierung im Schwertkasten rausbricht. Gottseidank geht es nicht weit rein und ich kann es überlackieren.

Dann geht es weiter und ich lege immer wieder eine kurze Platte an um zu gucken, wie viel noch runter muss. Irgendwann stimmen dann die Winkel auf beiden Seiten und es sieht tatsächlich so aus, als ob ich die Planken noch vor dem Winter drauf bekommen kann.

Jetzt geht’s das erste Mal rund

Die Stringer müssen auf 12×12 mm geschnitten werden. Es ist ziemlich aufregend, so dünne Leisten auf der Tischkreissäge aus Lärchenplanken aufzusägen. Aber sie hinterher durch den Dickenhobel zu schicken, macht richtig Spaß.

Die Stringerleisten werden dann sortiert, damit möglichst keine Astlöcher drin sind und die Stringer werden auf Länge geschäftet. Dann wird es ernst: Die Stringer werden in die Schlitze in den Spanten eingepasst und am Bug unter Hitze gebogen. Erst haben wir es mit nassen Lappen und der Heißluftpistole versucht, wie es in einem anderen Blog empfohlen wurde. Das hat aber nur dazu geführt, dass der Lappen außen trocken wurde und innen noch kalt blieb. Also haben wir den Lappen nur dazu genutzt, das Holz anzufeuchten und haben dann das Holz direkt erhitzt, OHNE es anzusengen.

So ließ es sich dann gut biegen und mit weiteren zahlreichen Zwingen in Position bringen um die Stringer dann mit Epoxy einzukleben. Durch die geschwungenen Linien der Stringer sieht man das erste Mal, dass der Steckdino mal ein Boot werden soll.

 

 

Auf die Länge kommt es an

Der schmale Schwertkasten setzt auch voraus, dass der Kasten von innen später keine Kratzer und Macken im Lack bekommt, wodurch das Holz Wasser ziehen kann. Denn ich kann ihn später ja nicht von innen lackieren. Also habe ich den Kasten länger und breiter gebaut, damit noch Platz für einen Einsatz ist, in dem das Schwert läuft und der Verschleißteil sein wird. Ich habe eine grobe Idee, wie das Ding aussehen wird und aus welchem Material es bestehen wird, aber genaues sehen wir dann. Erstmal musste ich die neuen Maße ausrechnen und dafür sorgen, dass das Boot insgesamt trotzdem nicht länger wird. Die beiden Teile der Mittelrippe mussten also in gleicher Position bleiben, wie in der Originalkonstruktion, nur die Kopfstücke bzw. die Schlitze darin mussten geändert werden. Wenn die Kopfstücke aber andere Maße bekommen, schließen sie nicht mehr bündig mit den Seitenteilen des Schwertkastens ab. Das finde ich jetzt nicht so schlimm, denn das ist später so im Boot drin, dass es niemals wieder jemand sieht. Sobald die Kopfstücke 3 Lagen Epoxy drauf haben, können die Seitenteile des Schwertkastens dran. Wie man sieht habe ich aus dem ersten Schraubzwingendebakel gelernt und die Zwingen ordentlich mit Klarsichtfolie oder Klebeband umwickelt, damit sie nicht am Epoxy kleben bleiben.

Da die Seitenteile nicht mit den geänderten Kopfstücken abschließen, kann ich die Seitenteile nicht dafür verwenden, den Abstand zwischen den beiden Teilen des Spantengerüsts zu bestimmen. Also habe ich eine Lehre gebaut, mit der ich die Position der Mittelrippenteile zueinander bestimmt habe und hoffe nun, dass alles passt. Es wäre ja doof, wenn jetzt meine Planken zu kurz sind.

Damit der Schwertkasten am Ende senkrecht steht, musste ich ordentlich richten. Es hat geholfen, oben an die Wirbelsäule Versteifungen zu klemmen, damit sie gerade ist. Aber den vorderen Teil des Spantengerüsts musste ich auch nochmal aus der Schiene nehmen, in der er ausgerichtet ist. Gut, dass so viele Schraubzwingen da sind, und da bleiben können, während ich weiter arbeite.