Das ist doch Gewicht!

Damit das Deck später oben auf den Kanten des Spantengerüsts hält, wird die Auflagefläche verbreitert, indem Leisten links und rechts an die Spanten und Mittelrippe geklebt werden. Aus Gewichtsgründen werden im Originalplan Dreiecksleisten verwendet. Die haben jedoch zwei Nachteile: Sie lassen sich super schwer zuschneiden und ordentlich in Position zwingen kann man sie auch nicht. Am einfachsten wäre es, sie durch Leisten mit quadratischem Querschnitt zu ersetzen. Doch das würde ihr Gewicht verdoppeln! Darum bastele ich mit H.s Hilfe kleine L-Profile, indem ich aus einer Planke eine Ecke raus fräse und wir das Profil dann auf der Kreissäge abschneiden. Die gerade Kante reicht dann auch, um die Stücke beim ankleben festzuzwingen.

Allerdings sind die Stücke, die zwischen die Spanten passen, recht kurz und ich brauche recht viele Schraubzwingen, so dass ich insgesamt vier Etappen brauche, bis schließlich alle Leisten dran sind. Beim Einpassen der Leisten ergab sich in den Ecken das Problem, dass ja die Hohlkehlen der Spantenverklebung waren. Die Leisten auf Gehrung sägen und genau einzupassen wäre also sehr mühselig geworden. Vor allem, weil es so viele kurze Leisten sind. Und da sie keine weitere Funktion haben, als das Deck festzukleben, habe ich die etwas kürzer gemacht. Wenn nur ganz schmale Schlitze bleiben, spachtel ich sie später zu. Ansonsten versiegel ich die Stirnseiten mit Epoxy, während ich den Innenraum versiegele. Im Bug schließe ich auch gleich die letzten Schraublöcher in den Stringern, die ich mit Klebeband markiert und angeschliffen habe.

In der Vorbereitung darauf habe ich nochmal alles genau in waage ausgerichtet und auch überprüft, dass alle Spanten gleich hoch sind. Das waren sie natürlich nicht. Aber Okoumé ist ja recht weich, so dass sich überstehende Bereiche leicht runter schleifen ließen. Nur am Schwertkasten war die Arbeit mühsam, weil er mit Epoxy verkrustet ist, das daran runter gelaufen ist, als ich ihn in die Mittelrippe eingesetzt habe.

SkastenObenRohSkastenObenRoh2

An Stellen, die zu tief lagen, habe ich dann die Auflageleisten einfach etwas höher gesetzt und den entstehenden Spalt mit Epoxy aufgefüllt. Nur beim Bug ging das nicht. Ab dem vordersten Spant bis zur Bugspitze fällt die Mittelrippe ab und zwar so stark, dass ich es nicht mit den Auflageleisten ausgleichen konnte. Das doofe daran ist, ich habe keine Ahnung warum und wüsste darum nicht mal, was ich nächstes Mal anders machen sollte. Es kann mir jetzt also passieren, dass sich vorne im Boot eine Pfütze bildet. In dem Fall muss ich eben schneller segeln, damit sich der Bug anhebt und das Wasser nach Hinten abläuft.

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Schneiden Sie bitte ein Loch ins Boot

Der Steckdino bekommt Flügel und dafür müssen Träger an die Spanten geklebt werden, die über die Bordwand hinaus reichen. Innen sind sie angeschrägt, damit sie in den Winkel zwischen Decksplanke und Flügel passen. Um bei allen den gleichen Winkel zu erhalten, lege ich die Träger gestaffelt nebeneinander und schneide in einem Rutsch dran lang. Die Bandschleifmaschine mit eingestelltem Anschlagwinkel übernimmt dann den Rest.

Damit die Träger oben bündig mit Spanten und Bordwand abschließen, muss ich Löcher in die Wand sägen. Da Okoumé so weich ist, säge ich die Löcher unter Maß aus und passe sie mit der Raspel an die Größe der Träger an. Allerdings zeigt sich dabei, dass die Spanten etwas schief stehen und die Träger oben nicht gerade abschließen, wenn sie an den Spanten anliegen. Mit Hilfe der Bandschleifmaschine nehme ich an den Seiten der Träger etwas weg. Natürlich wäre es viel einfacher gewesen, die Träger einfach oben plan zu schleifen, aber ich will lieber die Breite statt die Höhe reduzieren, um die Stabilität so weit wie möglich zu erhalten.

Um die Flügelträger einzubauen muss das Boot zunächst mal wieder in waage ausgerichtet werden. Aber darin habe ich ja schon Übung. Dann klemme ich die ersten beiden Träger an die Steuerbordspanten an, überlege mir wo die Schraubzwingen hin kommen und wie ich sie da befestige. Nachdem alle Flächen, die mit Epoxy in Berührung kommen könnten mit Paketklebeband vor Festkleben geschützt sind, wird es ernst. Eine Woche später klebe ich die Gegenüberliegenden Träger an und richte die an den Steuerbordträgern aus.

Da ich mich nicht traue am Boot zu sägen oder anderweitig zu Ruckeln während das Epoxy anzieht, komme ich mit den Flügeln nicht sehr schnell voran. Dafür nutze ich die Wartezeit um die Decksplanken zusammenzukleben. Dabei habe ich aus der Erfahrung mit den Bodenplanken und den Rumpfstößen gelernt und verwende Abreißgewebe um nicht wieder eine Kraterlandschaft zu bekommen.

Nachdem also die Flügelträger an den Spanten festgeklebt sind, schneide ich die Löcher für die Träger dazwischen. Allerdings werde ich sie noch nicht einkleben. Steuerbord hat sich ja gezeigt, dass die Bordwand eine Beule hat und wenn ich jetzt den Träger so einklebe, dass er in einer Flucht mit den anderen liegt, wird es nach dem Ausbeulen nicht mehr so sein. Da sich an den anderen Stellen auf ähnliche Weise noch was ändern kann, warte ich lieber gleich mit allen vier Trägern, bis die Bordwand durch den Flügelboden fixiert ist.

BordwandEinschneiden4BordwandEinschneiden5

Kleb Dich schön

Planmäßig sollen sie Spanten lediglich mit Hohlkehlen an die Planken geklebt werden, aber für das Sorgenkind vorne links reicht das sicher nicht aus. Da lege ich in die Hohlkehle noch Streifen vom Glasband und tränke es mit klarem Epoxy. Leider kann ich die Hohlkehle nicht durchgängig machen, weil die Tampen ja noch alles in Form halten. Aber damit ich mir für die Anschlüsse keinen Wolf schleifen muss, lege ich Abreißgewebe drauf. Es ist mein erster Versuch mit Abreißgewebe und ich bin sehr gespannt. H. hatte damit in der Friendship experimentiert und war nicht sehr beeindruckt.

Das restliche Epoxy verwende ich um mich an Hohlkehlen an den anderen Spanten und den Stringern zu versuchen. Am schwierigsten ist dabei die Koordination von Epoxy-Behälter, Pinsel, Spachtel und Spatel in einer Hand, während ich mit der anderen arbeite. Aber irgendwann habe ich ein System raus, lege den Pinsel weg und streiche das Epoxy direkt mit dem Holzspatel auf. Mit seiner runden Kante ziehe ich dann die Hohlkehle und danach nehme ich das überschüssige Material mit dem Spachtel runter.

Leider ist es bei einem Teil der Hohlkehlen dank eines Gewitters so duster, dass ich zum Teil übersehe, wo noch Epoxy auf dem Holz ist. Die Wülste werden mir später beim Schleifen Freude bereiten. Aber alles in allem bin ich ganz zufrieden und denke, dass ich mit dem System später auch an den Stellen Hohlkehlen hinbekomme, die sichtbar bleiben.

InnenLamiHohlkehlen3k

Und das mit dem Abreißgewebe hat auch relativ gut geklappt. Nach 24h ging es gut runter zu reißen und es hinterließ wie geplant eine schöne angeraute Oberfläche. Allerdings lag es nicht überall an, sondern ist im Knick zwischen den Planken hochgekommen. Das anzuschleifen hat keinen Spaß gemacht, zumal ich dabei auch Glasgewebe mitschleifen musste. Es musste also der gesamte Arbeitsschutz her und mein Pulli hat hinterher in der Sonne hübsch geglitzert.

Frühlingserwachen

Mitte März erreichen die Temperaturen langsam so um die 10 Grad und es juckt mich langsam wieder in den Fingern. Also wecke ich den Steckdino und fange mit den Vorbereitungen an, damit ich am ersten Tag über 15 Grad gleich mit den Epoxy-Arbeiten weiter machen kann.

Winterschlaf3Ich ziehe also die Kabelbinder und schleife das überstehende Epoxy rund um die Löcher grob an. Gerade am Bug, wo die Zwischenräume klein und voller Epoxy sind, bleiben Kabelbinderteile stecken und lassen sich auch mit Zange und Dorn nicht rausholen. Aber da sie nicht rosten können, bleiben sie einfach drin.

Als weitere Vorbereitung will ich die Planken an die Stringer schrauben. Das soll später verklebt werden, aber die Schrauben sollen es dafür halten und ich schraube Probe um sicherzustellen, dass ich die Planken komplett dran bekomme. Das ist wichtig, denn dadurch wird der Bug am Ende seine schnittige Form bekommen. Die Linien dafür hatte ich schon vor dem Winter auf die Planken gezeichnet und eine erste Bohrung zeigt, dass ich gut gemessen und gezeichnet habe. Dennoch habe ich vor den Schrauben am Bug echt Bammel. Die Planken stehen gut einen Zentimeter ab. Noch schlimmer ist aber, dass sie leicht konvex gebogen sind, sie aber konkav auf den Stringern liegen sollen. Das heißt, die müssen mit richtig Dampf in Form gezogen werden und die 12 mm Schrauben, die die Anleitung empfiehlt (und die ich da habe), schaffen das sicher nicht. Also kaufe ich 16 mm Schrauben und nehme in Kauf, dass sie unten leicht durch die Stringer pieksen und ich hinterher mehr spachteln muss.

Langsam arbeite ich mich auf der Backbordseite von hinten nach vorne. Hier ist es schlimmer als Steuerbord und wenn was knackt, dann lieber gleich. Ich bin schon am vordersten Spant vorbei und die Planke wölbt sich bereits leicht konkav, als es plötzlich Plopp macht und die Planke sich wieder nach oben wölbt. Ich dachte erst, die Schraube wäre mir abgerissen, aber ein Blick unters Boot verrät: die Klebung zwischen Stringer und Spant hat aufgegeben und der Stringer ist mit der Planke hochgekommen. Da man der Stelle mit Schraubzwingen nicht beikommt, will ich alles mit Kabelbindern zusammenziehen, sobald Epoxy dazwischen ist.

PlankenStringerProblem4

Nach der Aktion war die Steuerbordseite ein Kinderspiel, die sich vorbildlich benommen hat.

Jetzt geht’s das erste Mal rund

Die Stringer müssen auf 12×12 mm geschnitten werden. Es ist ziemlich aufregend, so dünne Leisten auf der Tischkreissäge aus Lärchenplanken aufzusägen. Aber sie hinterher durch den Dickenhobel zu schicken, macht richtig Spaß.

Die Stringerleisten werden dann sortiert, damit möglichst keine Astlöcher drin sind und die Stringer werden auf Länge geschäftet. Dann wird es ernst: Die Stringer werden in die Schlitze in den Spanten eingepasst und am Bug unter Hitze gebogen. Erst haben wir es mit nassen Lappen und der Heißluftpistole versucht, wie es in einem anderen Blog empfohlen wurde. Das hat aber nur dazu geführt, dass der Lappen außen trocken wurde und innen noch kalt blieb. Also haben wir den Lappen nur dazu genutzt, das Holz anzufeuchten und haben dann das Holz direkt erhitzt, OHNE es anzusengen.

So ließ es sich dann gut biegen und mit weiteren zahlreichen Zwingen in Position bringen um die Stringer dann mit Epoxy einzukleben. Durch die geschwungenen Linien der Stringer sieht man das erste Mal, dass der Steckdino mal ein Boot werden soll.

 

 

Auf die Länge kommt es an

Der schmale Schwertkasten setzt auch voraus, dass der Kasten von innen später keine Kratzer und Macken im Lack bekommt, wodurch das Holz Wasser ziehen kann. Denn ich kann ihn später ja nicht von innen lackieren. Also habe ich den Kasten länger und breiter gebaut, damit noch Platz für einen Einsatz ist, in dem das Schwert läuft und der Verschleißteil sein wird. Ich habe eine grobe Idee, wie das Ding aussehen wird und aus welchem Material es bestehen wird, aber genaues sehen wir dann. Erstmal musste ich die neuen Maße ausrechnen und dafür sorgen, dass das Boot insgesamt trotzdem nicht länger wird. Die beiden Teile der Mittelrippe mussten also in gleicher Position bleiben, wie in der Originalkonstruktion, nur die Kopfstücke bzw. die Schlitze darin mussten geändert werden. Wenn die Kopfstücke aber andere Maße bekommen, schließen sie nicht mehr bündig mit den Seitenteilen des Schwertkastens ab. Das finde ich jetzt nicht so schlimm, denn das ist später so im Boot drin, dass es niemals wieder jemand sieht. Sobald die Kopfstücke 3 Lagen Epoxy drauf haben, können die Seitenteile des Schwertkastens dran. Wie man sieht habe ich aus dem ersten Schraubzwingendebakel gelernt und die Zwingen ordentlich mit Klarsichtfolie oder Klebeband umwickelt, damit sie nicht am Epoxy kleben bleiben.

Da die Seitenteile nicht mit den geänderten Kopfstücken abschließen, kann ich die Seitenteile nicht dafür verwenden, den Abstand zwischen den beiden Teilen des Spantengerüsts zu bestimmen. Also habe ich eine Lehre gebaut, mit der ich die Position der Mittelrippenteile zueinander bestimmt habe und hoffe nun, dass alles passt. Es wäre ja doof, wenn jetzt meine Planken zu kurz sind.

Damit der Schwertkasten am Ende senkrecht steht, musste ich ordentlich richten. Es hat geholfen, oben an die Wirbelsäule Versteifungen zu klemmen, damit sie gerade ist. Aber den vorderen Teil des Spantengerüsts musste ich auch nochmal aus der Schiene nehmen, in der er ausgerichtet ist. Gut, dass so viele Schraubzwingen da sind, und da bleiben können, während ich weiter arbeite.

Die Helling

Die Anleitung dazu ist recht eindeutig: Nimm zwei gerade Balken von gut drei Meter Länge, fixiere sie mit diagonalen Streben so dass sie parallel zu einander sind und lege sie auf Böcke. Daran richtest du dann dein Spantengerüst absolut parallel und in waage aus.

Tja, nur wo bekomme ich zwei so lange Holzbalken her, die absolut gerade und winklig sind? Aber ich arbeite ja in einer gut ausgestatteten Werkstatt und findet sich eine Alu-Leiter, die als gerader Träger dienen kann. Nur leider ist sie nicht breit genug und auch ein bisschen lang. Würde ich darauf die Spanten aufsetzen, würden die Planken sich mit der Leiter ins Gehege kommen. Dafür kann man ja kurze Holzstücke in passender Breite dran zwingen, deren Oberkanten man dann mit dem Richtscheit ausrichtet. Super Idee, denn dann müssen auch die Böcke nicht absolut in waage stehen. Gesagt – getan. Ich habe Klötze in der richtigen Breite und Länge gebaut und in den Abständen an der Leiter festgemacht, wie der Spantenabstand im Plan steht. Nach nur dreimal Ausrichten und zweimal die Abstände ändern war dann auch alles gut und die Spanten lagen schön in einer Flucht.

Dann kamen die Stützhölzer dran. Die müssen leicht schräg (so 89 Grad) an die Klötze, um die Spanten in Position zu halten. Okay, mit Schraubzwingen fixieren, ausrichten, festschrauben. Dabei darauf achten, dass sie nicht über das Spantengerüst hinaus ragen, weil sonst später die Planken nicht drauf passen. Und wenn alles passt: festschrauben!

Nur leider dauert es ewig, bis alles passt. Denn wenn man die unteren Klötze zu doll an die Leiter zwingt, drückt man die Leiter ein. Und wenn man nicht doll genug zwingt, verschieben sich die Klötze, wenn man an den Stützhölzern ruckelt und man kann nochmal gaaanz von vorne anfangen. Und wenn man dann noch zu spät feststellt, dass die Stützhölzer ober drüber ragen, stellt sich die Frage: Baue ich das Stützholz nochmal komplett ab um es kürzer zu sägen, oder säge ich vor Ort. Vor Ort sägen ist übrigens eine Scheiß-Idee…Von wegen Ruckeln und Schraubzwingen an der Leiter und so.

Meine nächste Helling wird aus zwei langen Kanthölzern, die mit diagonalen Streben verschraubt sind, so dass sie parallel zu einander sind. Viel ungenauer kann das auch nicht werden. Erstrecht nicht, wenn ich sehe, wie verzogen die Spanten in sich sind. Die Mittelrippe richte ich daher noch gerade, indem ich links und rechts Kanthölzer anklemme.

Aber am Ende steht die Helling, die Spanten sitzen drauf und sind mit dem Stützhölzern verschraubt: der Steckdino steht.

Zuschnitt

Zwischen Warten auf die Post und den vorläufigen Kopien geht es dennoch langsam mit dem Zuschnitt los. Das Holzgitter erweist sich als prima Unterlage, denn die Sperrholzplatten lassen sich darauf prima an vielen Stellen festzwingen und ich kann innerhalb des Gitters sägen. Wenn die Platten am Anfang noch sehr groß sind, beschwere ich sie in der Mitte mit Autobatterien. Dadurch schwingt die Platte dann wirklich kaum noch. Die Formen der Bauteile übertrage ich, indem ich sie mit einem gezackten Kopierrädchen aus dem Nähkästchen durch das Papier durchpause. Damit bekomme ich auch die engen Rundungen gut hin. Allerdings muss ich die Linien dann noch mit Bleistift nachziehen, damit ich die Linie unter der Stichsäge noch sehen kann.

Als Sägeblatt eignen sich die schmalen Glattschnittblätter gut, die die Rundungen sauber schneiden und mit etwas Übung werden auch die Linien entlang der Aussparungen in den Spanten gerade. Gerade Außenkanten wir dann aber doch mit der Handkreissäge. Allerdings sind weniger Kanten gerade als es auf den ersten Blick aussieht. Viele Kanten der Spanten, zum Beispiel, haben einen ganz leichten Schwung und müssen mit der Stichsäge gesägt werden.

Letzte Unebenheiten schleife ich von Hand mit 120er Papier weg, wobei ich bei den Aussparungen der Spanten nur größere Versprünge glätte. Ob das glatt ist oder nicht sieht später niemand, es muss sich nur gut versiegeln lassen. Was aber genau passen muss, sind die Aussparungen, in die die Stringer eingesetzt werden. Da hilft die Viereck-Feile, die praktischerweise 12 mm Kantenlänge hat, genau wie die Stringer. Weil sie angezeichnet sind, bohre ich auch die Löcher in der Mittelrippe, durch die später die Kabelbinder beim Vernähen gezogen werden sollen. Später zeigt sich allerdings, dass ich mir das hätte sparen können. Denn die Löcher muss ich beim Vernähen neu bohren, damit sie genau zu den Löchern in den Planken passen.

Dann rühre ich das erste Mal Epoxy an und klebe die Verstärkung auf den Spiegel. Metallgewichte drücken beide Teile flächig aufeinander und ich wische die Stringeraussparungen mit einem Lappen so gut es geht sauber. Trotzdem muss ich da hinterher mit Stecheisen und Schleifpapier nacharbeiten, damit die Stringer wirklich reinpassen. In dem Zuge schleife ich gleich den gesamten Spiegel von innen dort an wo Epoxy herausgequollen ist. Das geht schließlich viel besser solange er noch flach auf der Arbeitsplatte liegt, statt später, wenn er senkrecht auf der Helling steht.