Frühlingserwachen

Mitte März erreichen die Temperaturen langsam so um die 10 Grad und es juckt mich langsam wieder in den Fingern. Also wecke ich den Steckdino und fange mit den Vorbereitungen an, damit ich am ersten Tag über 15 Grad gleich mit den Epoxy-Arbeiten weiter machen kann.

Winterschlaf3Ich ziehe also die Kabelbinder und schleife das überstehende Epoxy rund um die Löcher grob an. Gerade am Bug, wo die Zwischenräume klein und voller Epoxy sind, bleiben Kabelbinderteile stecken und lassen sich auch mit Zange und Dorn nicht rausholen. Aber da sie nicht rosten können, bleiben sie einfach drin.

Als weitere Vorbereitung will ich die Planken an die Stringer schrauben. Das soll später verklebt werden, aber die Schrauben sollen es dafür halten und ich schraube Probe um sicherzustellen, dass ich die Planken komplett dran bekomme. Das ist wichtig, denn dadurch wird der Bug am Ende seine schnittige Form bekommen. Die Linien dafür hatte ich schon vor dem Winter auf die Planken gezeichnet und eine erste Bohrung zeigt, dass ich gut gemessen und gezeichnet habe. Dennoch habe ich vor den Schrauben am Bug echt Bammel. Die Planken stehen gut einen Zentimeter ab. Noch schlimmer ist aber, dass sie leicht konvex gebogen sind, sie aber konkav auf den Stringern liegen sollen. Das heißt, die müssen mit richtig Dampf in Form gezogen werden und die 12 mm Schrauben, die die Anleitung empfiehlt (und die ich da habe), schaffen das sicher nicht. Also kaufe ich 16 mm Schrauben und nehme in Kauf, dass sie unten leicht durch die Stringer pieksen und ich hinterher mehr spachteln muss.

Langsam arbeite ich mich auf der Backbordseite von hinten nach vorne. Hier ist es schlimmer als Steuerbord und wenn was knackt, dann lieber gleich. Ich bin schon am vordersten Spant vorbei und die Planke wölbt sich bereits leicht konkav, als es plötzlich Plopp macht und die Planke sich wieder nach oben wölbt. Ich dachte erst, die Schraube wäre mir abgerissen, aber ein Blick unters Boot verrät: die Klebung zwischen Stringer und Spant hat aufgegeben und der Stringer ist mit der Planke hochgekommen. Da man der Stelle mit Schraubzwingen nicht beikommt, will ich alles mit Kabelbindern zusammenziehen, sobald Epoxy dazwischen ist.

PlankenStringerProblem4

Nach der Aktion war die Steuerbordseite ein Kinderspiel, die sich vorbildlich benommen hat.

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Plankenverlängerung

Die Planken sind länger als die Sperrholzplatten. Deshalb werden sie je aus zwei Teilen stumpf mit Glasband zusammen geklebt. Damit das Glas später nicht aufträgt, werden die Platten leicht angeschrägt, was ich nach Augenmaß mit dem Exzenter gemacht habe. Und dann müssen sie auf einer absolut planen Ebene aneinander gelegt und verklebt werden. Wozu so eine Schweißplatte alles gut ist! Um die Klebung auch flach und gerade zu halten, beschwere ich sie mit Stahlteilen. Damit die nicht festkleben, kommt Klarsichtfolie dazwischen. Das verhindert zwar wirklich das Festkleben der Gewichte, aber es liegt nicht glatt auf dem Epoxy auf und hinterlässt nach dem Aushärten eine Kraterlandschaft, die beim Schleifen viel Frust bereitet. Trotz langsamer Drehzahl, grobem Papier und wenig Druck schleife ich leichte Rillen in das Holz neben dem Glasband. Im Boot ist das ja nicht so schlimm, und außen muss ich dann eben Spachteln üben. Gut, dass der Rumpf nicht klar lackiert werden soll.

Beim Zusammenkleben der Planken zeigt sich allerdings auch, dass die Papierpläne nicht ganz sauber sind. Die Plankenstücke sind am Stoß nicht gleich breit. Also wie zusammenkleben? Die Bodenplanken habe ich so geklebt, dass die gerade Kante am Kiel entlang glatt bleibt. Die Kante im Knick hat daher einen Versatz, den ich nach dem Schäften etwas beigeschliffen habe, damit die Lücke, die ich hinterher spachteln muss nicht zu kantig ist. Bei den Seitenplanken habe ich den Versatz dann jeweils zwischen links und rechts verspielt. Beim Auflegen der Planken wird sich zeigen, wie schlimm diese Lücken sind.

PlankenVorbereiten

Weil der Bug so spitz zuläuft, müssen auch die vorderen Teile mit 3 Schichten Epoxy lackiert werden. Und wie bei der Spitze des Steckdinos muss auch die erste Schicht komplett geschliffen werden; es sind Blasen ohne Ende drin. Allerdingst ist es nicht ganz leicht, die großen Planken von der Schweißplatte, auf der ich sie geklebt habe, auf die Arbeitsplatte zu bugsieren, auf der ich schleifen kann ohne mir den Rücken kaputt zu machen. Dabei kann ich dann aber auch gleich das Glasband über der Schäftung beischleifen, Löcher für die Kabelbinder bohren und dort schmale Ausbuchtungen sägen, wo später der Schwertkasten sitzt. Die Buchten mache ich zunächst ganz klein, damit sie auf keinen Fall größer als der Schwertkasten werden. Ganz ohne traue ich mich aber auch nicht, damit ich den Schwertkasten später wieder finde, wenn die Planken auf dem Boot sind.

Der Trend geht zur Zweitwerkstatt

Der Schwertkasten ist so schmal, dass man ihn später nicht mehr von innen lackieren kann. Nie wieder! Das muss also vor dem Zusammenbau passieren, kein Problem. Vorher passe ich aber noch das Design meinen Wünschen an:

Zur Versteifung des Schwerkastens und als spätere Auflage für die Planken haben die Seitenteile oben und unten ein Kantholz. Die Leisten sind schön schlank; das Boot soll schließlich leicht werden. Allerdings sieht die Konstruktion keine Gummilippe unterm Schwertkasten vor, so dass Wasser immer am Schwert vorbei ins Boot spritzen kann. Das will ich nicht. Aber ich will so eine Gummilippe auch nicht nachträglich auf den Rumpf schrauben, denn dann steht sie ja vor. Nein, die soll schön ordentlich versenkt werden. Allerdings heißt das, dass ich links und rechts vom Schwertkasten eine Nut in den Rumpf fräsen muss, die die Gummilippe aufnehmen kann. Dann bleibt aber nicht mehr genug von der Planke übrig, um sicher und stabil auf dem Kantholz darunter aufzuliegen. Mein unteres Kantholz soll also einen größeren Querschnitt haben, so dass die Auflagefläche immer noch reicht, wenn ich die Nuten für die Gummilippe fräse. Da ich diese Überlegungen erst angestellt habe, nachdem die Kanthölzer planmäßig angeklebt waren, klebe ich zusätzliche Leisten an um den Querschnitt zu vergrößern.

Damit ich voran komme, baue ich die Seitenteile des Schwertkastens im Laufe der Woche zu Hause. Um nicht anschleifen zu müssen, will ich nass in nass lackieren. Dazu muss ich da jeden Tag dran, für das bisschen Arbeit ist aber die Fahrt in die Halle zu weit. Und wenn ich nass in nass arbeite, muss ich ja nicht anschleifen, mache also zu Hause keine totale Sauerei. Während ich die Kanthölzer an die Seitenteile klebe läuft auch noch alles nach Plan, wobei es schwieriger ist, die bündig abschließen zu lassen als ich dachte. Das Ergebnis ist Epoxy unter der Schraubzwinge, was ich zu spät bemerke. Denn als ich sie wieder lösen will, bricht mir prompt ein gutes Stück Holz mit raus und die glatte Oberfläche des Schwertkastens ist dahin. Füller zum spachteln habe ich nicht da, ich wollte zu Hause schließlich nur lackieren. Ein Ausflug zu Obi beschert mir Autospachtel und ich mache die Löcher damit zu. Dass der weiß ist, stört mich nicht, denn es sieht niemand später wie mein Schwertkasten von innen aussieht. Aber es heißt natürlich, dass ich nun doch schleifen muss, was auf dem Balkon eine mittelschwere Sauerei ist. Letzten Endes erreiche ich aber mein Wochenziel und habe die Seitenteile fertig.

Die Helling

Die Anleitung dazu ist recht eindeutig: Nimm zwei gerade Balken von gut drei Meter Länge, fixiere sie mit diagonalen Streben so dass sie parallel zu einander sind und lege sie auf Böcke. Daran richtest du dann dein Spantengerüst absolut parallel und in waage aus.

Tja, nur wo bekomme ich zwei so lange Holzbalken her, die absolut gerade und winklig sind? Aber ich arbeite ja in einer gut ausgestatteten Werkstatt und findet sich eine Alu-Leiter, die als gerader Träger dienen kann. Nur leider ist sie nicht breit genug und auch ein bisschen lang. Würde ich darauf die Spanten aufsetzen, würden die Planken sich mit der Leiter ins Gehege kommen. Dafür kann man ja kurze Holzstücke in passender Breite dran zwingen, deren Oberkanten man dann mit dem Richtscheit ausrichtet. Super Idee, denn dann müssen auch die Böcke nicht absolut in waage stehen. Gesagt – getan. Ich habe Klötze in der richtigen Breite und Länge gebaut und in den Abständen an der Leiter festgemacht, wie der Spantenabstand im Plan steht. Nach nur dreimal Ausrichten und zweimal die Abstände ändern war dann auch alles gut und die Spanten lagen schön in einer Flucht.

Dann kamen die Stützhölzer dran. Die müssen leicht schräg (so 89 Grad) an die Klötze, um die Spanten in Position zu halten. Okay, mit Schraubzwingen fixieren, ausrichten, festschrauben. Dabei darauf achten, dass sie nicht über das Spantengerüst hinaus ragen, weil sonst später die Planken nicht drauf passen. Und wenn alles passt: festschrauben!

Nur leider dauert es ewig, bis alles passt. Denn wenn man die unteren Klötze zu doll an die Leiter zwingt, drückt man die Leiter ein. Und wenn man nicht doll genug zwingt, verschieben sich die Klötze, wenn man an den Stützhölzern ruckelt und man kann nochmal gaaanz von vorne anfangen. Und wenn man dann noch zu spät feststellt, dass die Stützhölzer ober drüber ragen, stellt sich die Frage: Baue ich das Stützholz nochmal komplett ab um es kürzer zu sägen, oder säge ich vor Ort. Vor Ort sägen ist übrigens eine Scheiß-Idee…Von wegen Ruckeln und Schraubzwingen an der Leiter und so.

Meine nächste Helling wird aus zwei langen Kanthölzern, die mit diagonalen Streben verschraubt sind, so dass sie parallel zu einander sind. Viel ungenauer kann das auch nicht werden. Erstrecht nicht, wenn ich sehe, wie verzogen die Spanten in sich sind. Die Mittelrippe richte ich daher noch gerade, indem ich links und rechts Kanthölzer anklemme.

Aber am Ende steht die Helling, die Spanten sitzen drauf und sind mit dem Stützhölzern verschraubt: der Steckdino steht.

Na, illegal ist das nicht!

Auch wenn der Bauplan noch fehlt, die Materialliste hab ich schon und kann einkaufen gehen, um mir die Wartezeit zu verkürzen.

Ich würde mein Boot ja gerne ‚nachhaltig‘ bauen, also am liebsten aus heimischen Hölzern und mit Epoxy, das nicht auf Erdöl basiert. Aber das ist gar nicht so einfach. Ein Epoxy auf Pflanzenbasis habe ich zwar gefunden, aber der Vertrieb dafür ist undurchsichtig. Außerdem verstehe ich nicht genug von Kunstharzen um zu entscheiden, ob es wirklich etwas taugt. Da das Boot aber nicht nach einer Saison wieder auseinander fallen soll, gehe ich also auf Nummer Sicher und nehme herkömmliches Epoxy, allerdings nicht mit dem dazugehörigen weißen Füllstoff, sondern mit einer Füllermischung, deren Farbe auf Okoumé abgestimmt ist.

Die Suche nach heimischem Sperrholz war dann leider ähnlich ergebnislos. Lärche würde sich als Holzart eignen, aber daraus fertigt kaum jemand Sperrholz. Zumal die Lärche dann auch nicht heimisch wäre, sondern aus Sibirien käme. Und vielleicht ist das ein Vorurteil, aber ich frage mich ob Lärche aus Sibirien wirklich nachhaltiger wäre als Plantagen-Okoumé irgendwo in den Tropen. Leicht ernüchtert gebe ich also auf und konzentriere meine Suche auf zertifiziertes Okoumé- Sperrholz, was auch gar nicht so einfach ist. Denn von den drei Händlern in einem Umkreis, den ich noch fahren würde um das Holz zu holen, weiß keiner wo sein Holz herkommt. „Na, illegal ist das nicht!“ war das schärfste was ich dazu zu hören bekam. Im Internet finde ich eine französische Firma, die nachhaltiges Okoumé-Bootsbausperrholz herstellt und bis unter die Decke zertifiziert ist. Allerdings haben sie vor lauter Zertifikaten irgendwie die Vertriebskanäle vergessen, einen zuverlässigen Händler in Deutschland können sie mir nämlich nicht nennen.

Letzten Endes bestelle ich das Sperrholz über das Firmenkonto des Werkstattbesitzers beim entsprechenden Händler, denn an Privat verkauft von denen auch niemand. Und habe Glück. Mit Hilfe des Stempels auf den Platten kann ich nachvollziehen aus welcher Plantage das Holz kommt und die zugehörige Firma gibt auf ihrer Webseite ausführlich über ihre nachhaltige Philosophie Auskunft.

Laut Materialliste brauche ich außerdem noch Vollholz: Pappel und Zeder. Beides sind in Amerika wohl recht verbreitete Hölzer, in Deutschland aber absolut exotisch. Nach kurzer Beratung durch den Holzhändler ersetze ich Zeder mit Lärche. Und nach einigem Hin und Her entscheiden wir uns für Abachi als Pappelersatz. Allerdings fragen wir uns alle, wozu ich so ein weiches Holz am Boot wohl brauchen werde. Aus der Materialliste geht hervor, dass es an die Kanten der Flügel und an die Scheuerleiste geht. Eigentlich komisch, genau diese Teile aus weichem Holz zu machen. Aber da der Bauplan noch nicht da ist, kann ich nicht nachgucken und muss es erstmal zu hinnehmen. Im Nachhinein stellt sich heraus, dass ich mir das Extraholz hätte schenken können. Nach Plan wird es nur der hellen Farbe wegen verwendet, um eine schöne Optik von hell zu dunkel zu haben wenn die Kanten des Boots klar lackiert werden. Da ich aber wahrscheinlich nicht klar lackieren werde, wäre es wurscht. Ich habe jedoch keine Sorge, dass sich für die schöne Planke nicht auch noch ein Projekt finden lässt.

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