Das ist doch Gewicht!

Damit das Deck später oben auf den Kanten des Spantengerüsts hält, wird die Auflagefläche verbreitert, indem Leisten links und rechts an die Spanten und Mittelrippe geklebt werden. Aus Gewichtsgründen werden im Originalplan Dreiecksleisten verwendet. Die haben jedoch zwei Nachteile: Sie lassen sich super schwer zuschneiden und ordentlich in Position zwingen kann man sie auch nicht. Am einfachsten wäre es, sie durch Leisten mit quadratischem Querschnitt zu ersetzen. Doch das würde ihr Gewicht verdoppeln! Darum bastele ich mit H.s Hilfe kleine L-Profile, indem ich aus einer Planke eine Ecke raus fräse und wir das Profil dann auf der Kreissäge abschneiden. Die gerade Kante reicht dann auch, um die Stücke beim ankleben festzuzwingen.

Allerdings sind die Stücke, die zwischen die Spanten passen, recht kurz und ich brauche recht viele Schraubzwingen, so dass ich insgesamt vier Etappen brauche, bis schließlich alle Leisten dran sind. Beim Einpassen der Leisten ergab sich in den Ecken das Problem, dass ja die Hohlkehlen der Spantenverklebung waren. Die Leisten auf Gehrung sägen und genau einzupassen wäre also sehr mühselig geworden. Vor allem, weil es so viele kurze Leisten sind. Und da sie keine weitere Funktion haben, als das Deck festzukleben, habe ich die etwas kürzer gemacht. Wenn nur ganz schmale Schlitze bleiben, spachtel ich sie später zu. Ansonsten versiegel ich die Stirnseiten mit Epoxy, während ich den Innenraum versiegele. Im Bug schließe ich auch gleich die letzten Schraublöcher in den Stringern, die ich mit Klebeband markiert und angeschliffen habe.

In der Vorbereitung darauf habe ich nochmal alles genau in waage ausgerichtet und auch überprüft, dass alle Spanten gleich hoch sind. Das waren sie natürlich nicht. Aber Okoumé ist ja recht weich, so dass sich überstehende Bereiche leicht runter schleifen ließen. Nur am Schwertkasten war die Arbeit mühsam, weil er mit Epoxy verkrustet ist, das daran runter gelaufen ist, als ich ihn in die Mittelrippe eingesetzt habe.

An Stellen, die zu tief lagen, habe ich dann die Auflageleisten einfach etwas höher gesetzt und den entstehenden Spalt mit Epoxy aufgefüllt. Nur beim Bug ging das nicht. Ab dem vordersten Spant bis zur Bugspitze fällt die Mittelrippe ab und zwar so stark, dass ich es nicht mit den Auflageleisten ausgleichen konnte. Das doofe daran ist, ich habe keine Ahnung warum und wüsste darum nicht mal, was ich nächstes Mal anders machen sollte. Es kann mir jetzt also passieren, dass sich vorne im Boot eine Pfütze bildet. In dem Fall muss ich eben schneller segeln, damit sich der Bug anhebt und das Wasser nach Hinten abläuft.

Schneiden Sie bitte ein Loch ins Boot

Der Steckdino bekommt Flügel und dafür müssen Träger an die Spanten geklebt werden, die über die Bordwand hinaus reichen. Innen sind sie angeschrägt, damit sie in den Winkel zwischen Decksplanke und Flügel passen. Um bei allen den gleichen Winkel zu erhalten, lege ich die Träger gestaffelt nebeneinander und schneide in einem Rutsch dran lang. Die Bandschleifmaschine mit eingestelltem Anschlagwinkel übernimmt dann den Rest.

Damit die Träger oben bündig mit Spanten und Bordwand abschließen, muss ich Löcher in die Wand sägen. Da Okoumé so weich ist, säge ich die Löcher unter Maß aus und passe sie mit der Raspel an die Größe der Träger an. Allerdings zeigt sich dabei, dass die Spanten etwas schief stehen und die Träger oben nicht gerade abschließen, wenn sie an den Spanten anliegen. Mit Hilfe der Bandschleifmaschine nehme ich an den Seiten der Träger etwas weg. Natürlich wäre es viel einfacher gewesen, die Träger einfach oben plan zu schleifen, aber ich will lieber die Breite statt die Höhe reduzieren, um die Stabilität so weit wie möglich zu erhalten.

Um die Flügelträger einzubauen muss das Boot zunächst mal wieder in waage ausgerichtet werden. Aber darin habe ich ja schon Übung. Dann klemme ich die ersten beiden Träger an die Steuerbordspanten an, überlege mir wo die Schraubzwingen hin kommen und wie ich sie da befestige. Nachdem alle Flächen, die mit Epoxy in Berührung kommen könnten mit Paketklebeband vor Festkleben geschützt sind, wird es ernst. Eine Woche später klebe ich die Gegenüberliegenden Träger an und richte die an den Steuerbordträgern aus.

Da ich mich nicht traue am Boot zu sägen oder anderweitig zu Ruckeln während das Epoxy anzieht, komme ich mit den Flügeln nicht sehr schnell voran. Dafür nutze ich die Wartezeit um die Decksplanken zusammenzukleben. Dabei habe ich aus der Erfahrung mit den Bodenplanken und den Rumpfstößen gelernt und verwende Abreißgewebe um nicht wieder eine Kraterlandschaft zu bekommen.

Nachdem also die Flügelträger an den Spanten festgeklebt sind, schneide ich die Löcher für die Träger dazwischen. Allerdings werde ich sie noch nicht einkleben. Steuerbord hat sich ja gezeigt, dass die Bordwand eine Beule hat und wenn ich jetzt den Träger so einklebe, dass er in einer Flucht mit den anderen liegt, wird es nach dem Ausbeulen nicht mehr so sein. Da sich an den anderen Stellen auf ähnliche Weise noch was ändern kann, warte ich lieber gleich mit allen vier Trägern, bis die Bordwand durch den Flügelboden fixiert ist.

Frühling, wo bist Du?!?

Kaum hatte ich mich beim Hohlkehlenziehen warm gelaufen, wurde es auch schon wieder zu kalt für Epoxy. Obwohl es also schon April ist, mache ich darum mit meinem Winterprojekt, den Foils, weiter. Die geleimten Bohlen müssen dafür profiliert werden und nach einem Tipp aus einem anderen Blog stand fest, dass ich es mit einer Oberfräse versuchen will, die ich auf einem Schlitten gerade über die Bohle führen kann. Da H. –  wie schon bei der Helling – der festen Überzeugung ist, dass so eine Schlittenkonstruktion krumm und schief wird wenn man sie aus Holz baut, musste zwingend ein Metallbau her. Während er tüftelte und schweißte, kümmerte ich mich um die Frage, wie ich denn das Profil vom Papier gut auf die Bohle übertragen bekomme. Klar, eine Kopie des Plans war schnell gemacht und das Profil damit auf die Stirnseite der Bohle zu übertragen wäre ein Kinderspiel. Aber dann hätte ich den Fräser per Augenpeilung auf die richtige Höhe einstellen müssen, was selbst mir dann doch zu ungenau erschien. Stattdessen habe ich also die Profilform auf ein Stück 10 mm Sperrholz übertragen und es mit der großen Schleifmaschine in Form geschliffen. Diese Form wurde dann auf die Stirnseite der Bohle geschraubt und beschert mir einen feinen Anschlag für den Fräskopf.

Bevor es dann losgehen konnte, habe ich das Schlittengerüst und die Bohle in waage ausgerichtet und gründlich fixiert. Dieser Satz klingt recht banal, es hat aber eines halben Tags hantieren mit Wasserwaaage und Schieblehre bedurft, bis die Bohle so lag, dass ihre Mittellinie überall den gleichen Abstand zum Schlitten hatte. Ich habe die Mittellinie zum Ausrichten genommen, weil beide Oberflächen ja nach dem Leimen etwas uneben waren, was ja dann später weggefräst wird.

Und dann ging es los, Fräser auf den Schlitten setzen, Frästiefe einstellen und Schicht für Schicht das Schwertprofil aus dem Holz herausarbeiten. Der Trick mit dem vorgesetzten Profil, auf das ich den Fräser aufsetzen kann hat super funktioniert und das Schwierigste an der Arbeit war tatsächlich überhaupt zu verstehen, wie die Fräse funktioniert. Wie rum dreht sich der Kopf? Wo nimmt er dann das Holz ab? In welche Richtung arbeite ich also am besten? Und wie stelle ich die Höhe des Fräsers ein??

Nachdem ich den Bogen raus hatte, musste ich nur noch konzentriert arbeiten. Denn natürlich ist die Stahlbauweise nicht die Lösung für alle Schiefen-Probleme. Wenn man etwas drückt, biegt sich der Schlitten nämlich durch und Schwups hat man unterschiedlich tief gefräst.

Aber irgendwann war die erste Seite dann soweit profiliert, dass bis zur Mittellinie nur noch dünne Stege rechts und links dran waren. Ich habe die Gelegenheit, dass das Schwert durch die seitlichen Auflagen noch stabil und gerade liegt, genutzt um den Mittelteil schonmal zu schleifen. Oh wei ist Esche hart! Das Profil wirklich glatt zu schleifen wird noch einige Zeit dauern.

Aber erstmal ist die zweite Seite dran.